低地板轻轨车辆轮对压装工艺与夹具研究

轨道交通车辆的轮对组装大部分采用冷压工艺。由于低地板轻轨车辆齿轮箱结构的特殊性,其轮对需要通过数控轮对压装机进行组装才能满足技术要求。为此,对低地板车辆的轮对组装工艺进行分析,结合轮对结构与数控轮对压装机的接口情况,提出轮对压装新工艺,设计制作低地板车辆轮对压装夹具,使其满足低地板轻轨车辆轮对的压装技术要求。     

轮对突悬组装对压装压力曲线的影响

阐述了轮对突悬组装的形成、突悬量的确定及压装压力曲线理论长度计算方法,提出了在生产实际中解决突悬组装对压装压力曲线影响的办法.     

动车组轮对车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的分析及建议

通过对动车组轮对组装时车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度的检测及统计分析,根据轮对压装原理,给出了车轴轮座、车轮轮毂孔粗糙度设计参数。     

新《车辆轮对组装技术条件》有关问题的探讨

就贯彻新的《车辆轮对组装技术条件》遇到的轮对压装后其内侧距尺寸超过规定上限值及轮位差超差的问题进行了探讨，通过理论计算得出，在轮对压装压力曲线符合标准要求具其压装压力不大于１００ｔｆ时，可通过轮对压装机装轮对的任一侧车轮向内压调予以解决。     

二硫化钼润滑剂在机车轮对压装中的应用

轮对压装是机车转向架组装的关键工序之一,其压装质量的好坏直接影响到机车的行车安全。针对某型机车轮对压装过程中出现的轮轴大量拉伤情况,通过现场实践,提出改用二硫化钼润滑剂作为轮对压装润滑介质,完全解决了轮轴异常拉伤的问题。     

轮对压装曲线不合格的原因及对策

1概述 轮对是铁道车辆走行部的关键部件,车轴与车轮采用过盈配合及冷压装方法组装成轮对.车辆运行中,轮对受到动、静载荷作用的同时还承受制动载荷的作用,因此,轮对压装质量的好坏将直接影响行车安全.     

关于车轴轮座、车轮轮毂孔的圆柱度公差和压装曲线分析

提高加工精度有利于改善轮座和轮毂孔接触状态,降低轮座因压装产生的最大残余拉应力。文章对照国外标准,提出了修改我国现行轮对组装技术条件的建议。     

提高货车新组装轮对轴承压装合格率的工艺

针对新组装轮对一次压装合格率低的情况,分析了对其产生影响的多种因素,探讨了提高一次压装合格率的措施。     

浅析欧标轮对压装工艺及压装曲线判定方法

介绍了某公司从德国MAE公司进口的轮对压装机的结构、主要技术参数,及自主研发的城际动车PW5100-T转向架（220km／h）轮对压装工艺;分析了欧标轮对压装F-L曲线判定方法及几种典型的不合格压装F-L曲线,为欧标轮对组装提供了依据。     

对轮对压装曲线中几个限度的探讨

轮对压装后检查验收紧固力合格与否的唯一依据是压装力曲线图。在日常生产中曲线图上会出现陡吨、曲线下凹、平直、降吨、吨大、吨小等弊端,而检查验收按照轮对组装技术条件来判断上述弊端是否在限度内,在限度内即为合格曲线,反之则不合格。笔者对陡吨、平直、降吨等限度提出了商榷。     

大型养路机械轮对注油压装工艺

DWL-48捣稳定车采用合金钢车轴,按照铁标进行轮对试制组装,但组装过程连续出现压力曲线不合格,退卸车轮发现车轮车轴严重拉伤,导致车轮车轴报废。通过对车轮车轴加工质量,注油孔的位置,高压油泵液压油等进行了检查分析,提出了改进意见,并将过盈量控制在0.17～0.28 mm之间,注油油压应在90～150 MPa范围内,注油压装工艺成功应用于DWL-48捣稳定车合金钢车轴轮对组装。     

浅谈铁路货车无轴箱滚动轴承冷压装技术与轴颈缺陷的成因

目前铁路货车的主型轮对(RD2型)与轴承的组装一般采用冷压装技术。冷压装技术虽然简单可靠，但也存在不足，如轴承与轴颈的过盈量选配不当会造成轴颈的拉伤、磨伤、压痕等；压装前轴颈防护不当还会造成轴颈卸荷槽及轴颈后肩的非疲劳性腐蚀。     

地铁车辆轮对压装关键影响因素的分析

随着城市轨道交通的发展,城市轨道交通地铁车辆数量的增加,以及轮对运用磨耗及运行公里数的不断增加,轮对换轮维修生产需求数量迅速增加。轮对压装是轮对换轮维修流程中最为关键的工序,其维修水平直接影响轮对换轮维修的质量。本文针对广州地铁B型车轮对压装的关键影响因素展开分析,并提出压装工艺优化措施,以提高轮对一次压装合格率,提升广州地铁轮对维修技术水平及维修质量,为广州地铁创造更佳的经济效益。     

货车轮对压装过程仿真及参数影响研究

采用ANSYS软件建立了过盈连接的轮对压装有限元模型,仿真分析了轮对的压装过程,研究了过盈量、摩擦因数与压入速度等因素对轮对压装应力分布的影响规律。结果显示,过盈量是影响轮对压装力的主要因素,过盈量增大,压装力、轮轴配合应力也会增大,但不影响应力分布趋势;摩擦因数与压入速度对轮对压装影响较小。     

机车轮对压装问题分析及设备改造

为解决现场轮对压装出现的拉伤车轴和压装过位问题,文章对TG0101E型轮对压装机的原理和结构进行分析,通过改变原有整体固定结构,将上下横梁和左右立柱采用铰接方式进行连接,从设备层面避免拉伤车轮与车轴;并采用成熟的接触式随动定位测量装置,使压装时能实时检测车轮的位置,保证压装精度。轮对压装机改造后,压轮成功率大幅提高,压装效率提高200%。     

轮对压装工艺分析

本文阐述了轮对压装的工艺过程及压装过程中易产生的问题，分析了产生这些问题的原因，对冷压装、注油压装和热压装等三种压装工艺方法进行了对比分析。     

提高轮对压装质量的途径

应用摩擦学原理对轮对压装质量问题进行探讨，提出了预防轮对压装质量问题的措施。     

关于轮对压装工艺参数优化设计的探讨

运用轮对的压装原理,设计了多种工况的试验,对试验结果进行了统计分析,找出了轮对压装的最佳工艺参数。     

关于提高货车轮对组装合格率工艺方法的探讨

分析了影响轮对组装合格率的因素,阐述了提高轮对组装合格率的工艺方法和建议。     

高速列车轮装制动盘的创新生产方法

文章介绍了一种高速列车轮装制动盘铸件的创新生产方法。该方法是将2个轮装制动盘沿散热筋连接筋相对连接,组合成为一个类似轴装制动盘的新结构,然后采用与轴装制动盘相类似的生产方法生产,最终将相连的2个轮装制动盘沿连接筋分离,成为2个独立的轮装制动盘产品。采用该方法生产轮装制动盘,既消除了常规生产方法难以避免的气孔、砂孔、变形等缺陷,大幅提升了铸件成品率,同时2个铸件组合生产,也大幅提升了产品的生产效率。