退火工艺对AZ31镁合金板材冲压性能影响分析

文章通过对大变形异步轧制后的AZ31镁合金板材进行退火前和退火后的杯突实验;通过拉伸试验测得冲压性能指标,对退火前和退火后的冲压性能指标进行比较,得到经退火处理,冲压性能指标都得到了很好的改善,有利于冲压成型;可得退火后可用较小的冲压力得到较大的杯突值。退火处理可极大改善AZ31镁合金板材的冲压性能。     

桑塔纳轿车车顶冲压成形动态仿真

本文建立了车身覆盖件冲压成形ＣＡＥ系统，其中包括模具和板材几何造型系统、冲压成形大变形弹塑性有限元分析系统以及分析结果后处理系统。     

轿车翼子板冲压数值模拟精细闭环分析

针对目前板材冲压分析常用的等效拉延筋模型的模拟结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光扫描技术获取高精度调试后模具拉延型面和拉延筋状态的真实拉延筋模型做为模拟分析工具的新方法。并配以适合真实拉延筋模型模拟的板材冲压分析参数设置方案,对轿车翼子板零件进行了冲压数值模拟分析。同时,采用网格应变扫描设备ARGUS对实际拉延零件进行了相应的主、次应变测量。结果表明,采用合理的真实拉延筋模型、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产吻合度较好的模拟结果。     

汽车用6016铝合金板的连接性能研究

对汽车用6016铝合金板材的铆钉连接、冲压连接和点焊等连接性能进行测试分析,试验得出较优的连接工艺参数。铆钉连接和冲压连接接头的抗剪切力大小相当,而点焊接头的抗剪力略高。焊核中心硬度最低,为整个接头的薄弱区域。     

DP600高强钢板液压成形规律研究

为了研究高强钢DP600板材液压成形规律,采用有限元模拟对板材液压成形过程中变形特征、壁厚变化以及关键工艺条件的影响进行对比分析。研究结果表明:成形过程中各部位壁厚差异较大,法兰处最大增厚率为7.5%;底部的圆角部位减薄率最大,达到了14%;应合理选择压边间隙和液室压力。     

不同围岩级别下隧道锚杆轴力现场测试及变化机理分析

文章结合依托工程桑郎隧道,对不同围岩等级条件下的锚杆轴力进行了系统测试,得到了其轴向力的分布规律,及其随时间的变化规律。测试结果表明:锚杆轴力受到多种因素的影响,在不同围岩等级条件下,其轴力分布的表现形式有较大的差异。围岩内部应力的调整可以划分为2个阶段,一是在初期支护体系作用下,围岩变形达到基本稳定的阶段,二是围岩内部应力逐步调整的阶段。其中第二阶段完成需要较长时间。这主要体现在轴力稳定所需时间较围岩变形所需时间长。初期支护结构强度达到设计强度后,随着围岩内部应力逐渐调整,其承担了一部分转移围岩压力,锚杆轴力出现逐渐减小的现象。这表明,锚杆在初期支护结构发挥作用前,对维持围岩稳定起到了关键作用。     

薄钢板材料性能与冲压成形

本文介绍了板材冲压性能所包含的部分内容，板材性能的试验方法，间接试验法和直接试验法。板材拉伸试验所得到与成形性能有关的（Rp、Rm、A％、n、r）拉伸试验值中的几个力学性能参数，并阐述了它们与冲压成形之间的关系。     

基于数值模拟的车身结构件多步冲压工艺优化

车身结构件在实际生产过程中，常需要多道冲压成形工序才能加工出来，工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点，决定采用两步拉延方式完成成形；然后确定首次拉延的四种方案，来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响；通过数值模拟结果中的FLD曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度，来研究车身结构件多步冲压工艺设计。     

冲压同步工程在汽车产品设计开发中的应用

针对汽车车身冲压同步工程中常见的开裂、起皱和重力变形等产品缺陷,利用Autoform和Dynaform两款软件分析了产生缺陷的原因,提出了解决措施,并进行了可行性验证。结果表明,通过冲压同步工程,可以在产品开发初期及早发现和解决新产品冲压问题,从而达到缩短产品开发周期、降低开发成本的目的。     

金属薄板成形极限图试验方法

成形极限图是用来评定深冲簿板成形性能的一种重要图形。它能直观、清楚地表明薄板在冲压过程中的变形情况。本文对成形极限图的意义和测定方法进行了比较详细的说明,给出了几种材料的成形极限图。零件的实际冲压结果表明,所冲零作变形接近或超过成形极限曲线就可冲裂,而变形范围在成形极限曲线下方的零件,无论冲几次都不会出现废品。因而以成形图作为组织生产、比较最佳工艺以及冲压设计及选材的依据是个可行的途径。     

汽车覆盖件冲压成型的变形分析与受力分析

汽车覆盖件冲压成型的变形分析与受力分析是冲压工艺设计和模具设计的基础，在分析基本形：队零件冲压成型能变形特点的基础上，提出了汽车覆盖件冲压变形分析的“微分思想”，即利用“微分”，原理首先对零件的各个局部进行变形分析，然后将各个局部的变形进行“积分”。     

各种高温稳定性能评价指标的对比分析研究

通过大量的室内试验,对车辙试验中的动稳定度DS、相对变形（δ车辙）及APA试验中的相对变形（δAPA）等不同沥青混合料高温稳定性能的评价指标进行了对比分析。研究发现：δAPA与δ车辙相比,高温中绝对变形相比：对粗型级配混合料而言,两个指标的平行性较差,对细型级配而言,平行性较理想,此时两者可换算。δ车辙与DS相比：用相对变形或动稳定度来评价混合料的高温稳定性都是可以的,但就两者与空隙率相关性角度来说,动稳定度评价指标要比车辙深度要更好些。     

汽车覆盖件冲压模具的结构变形分析

针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题,提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合分析方法,详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面变形量进行比较。结果表明,耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好,以此变形结果为依据进行的模面补偿设计,可缩短模具生产周期。     

中国汽车工程学会汽车制造技术分会冲压专业委员会第二届学术交流会在广州召开

中国汽车工程学会汽车制造技术分会冲压专业委员会于1991年6月20日至22日在广州召开了工作会议及第二届学术交流会。来自国内汽车行业14家的44名代表,在会上进行了充分的技术交流,交流论文24篇。其中冲压工艺、模具设计与制造、板材     

汽车用IF钢冲压成形中变形诱发模具温升的有限元分析

以汽车用IF钢杯形拉深件为例,进行不同冲压速度下的连续冲压热力耦合有限元分析,获得了冲压成形中由于变形热和摩擦热所诱发的板料和模具温度场分布规律;通过进行不同速度、不同冲压次数的有限元模拟,得到板料和模具在每个冲压周期结束时最高温度随拉深次数和拉深速度的变化规律。采用单向拉伸变形热试验对本文所采用的热力耦合有限元分析模型进行了试验验证,结果表明有限元模拟可以很好地预测试件变形过程中的温升趋势,具有较好的精度。由此分析可知,当冲压速度较高时冲压过程中的温升现象应该引起重视。     

Deformation and Stress of Old Cement Concrete Pavement under Stamping Load

为准确分析冲压荷载作用下旧水泥混凝土路面的变形和应力分布状况,通过建立合适的有限元模型来对其分析计算,并以第一强度理论来判断旧路面板的破裂情况,总结了路面板在冲击压实情况下的破坏机理.通过该模型得出旧水泥路面板竖直方向和水平方向的变形和受力特点,即:路面板在冲压荷载作用下发生纵、横双向弯曲变形,并以全断面的纵向弯曲变形为主,最大变形值位于路面板的两冲压轮之间的位置,路面板断面上竖向各点的沉降变形有微小变化,变形性态说明路面板将以弯曲形式发生破坏;路面板在轮压荷载作用下,上面层受压应力,下面层受拉应力,拉压应力的分界点在路面板中心偏下的位置,上面层绝大部分区域3个方向均处于受压状态,纵向压应力几乎为横向压应力的2倍.     

基于有限元的浅埋隧道受力分析及变形破坏处理

采用有限元软件对浅埋隧道受力进行分析,分别从垂直向位移、主应力及剪应变来分析隧道围岩受力情况,分析结果与实际变形破坏一致。垂直向位移最大发生在拱顶,主应力最大集中在拱顶及拱脚,剪应变最大在拱脚。根据分析结果制定合理的隧道变形破坏处理方案,处理后,隧道变形较小,结构稳定。     

斜拉桁架桥悬拼施工过程的力学行为分析

为了保证斜拉桁架桥杆件悬臂拼装过程中结构的安全性,对其力学特性进行了分析研究。基于卡子湾大桥的三维有限元实体模型,计算了各施工阶段的结构线形、关键截面的应力及稳定特征值,并将结构竖向位移、杆件轴线偏位计算值、关键截面应力与现场测试值进行了对比分析。结果表明,结构实际刚度较大,使结构竖向位移测试值较计算值偏小;关键截面应力测试值与计算值的在整个施工过程中的变化趋势吻合较好,且结构从最大悬臂状态到全桥合龙阶段的结构受力状态是最不利的。从结构的稳定性来看,随着悬臂长度的增加,结构的面外稳定明显低于结构的面内稳定性,主要体现在部分桁架杆件的局部面外失稳。     

点焊拼接板的冲压技术特点和发展

点焊拼接板是一种高效率、低成本的拼焊板,在汽车制造业领域具有广阔的应用前景。系统地介绍了点焊拼接板的研究现状和发展前景。通过分析点焊拼接板冲压变形特点,指出点焊拼接板冲压加工技术关键在于了解焊点及其热影响区的冲压变形机理及对其它部位材料变形的影响关系。     

某重型载货汽车材料利用率提升方法研究

通过对某重型载货汽车冲压模块开发过程进行管控,从数模开发阶段对产品数模进行工艺性审查,并针对数模进行相应修改;在冲压工艺会签阶段进行工艺标准制定以及冲压工艺设计优化,对每个产品件数模的冲压工艺性进行了详细的分析与模拟,依据相应标准对冲压工艺进行补充优化,最终使整车的材料利用率达到了公司的最高值;通过生产实践,得到的产品件很好地满足了整车的各项要求,极大地降低了模具及白车身的开发成本。