关于制动梁滚子轴探伤工艺改进的探讨

制动梁滚子轴是支撑和定位制动梁的惟一构件,其材质、结构、焊接工艺和探伤质量直接关系到制动梁在运用中的可靠性.近一时期,制动梁滚子轴开焊、裂折、脱落事故时有发生,严重威胁了行车安全.滚子轴在运用中失效,除本身材质和焊接工艺的问题之外,目前所采用的磁粉(或湿法)探伤无法满足滚子轴探伤要求也是一个重要原因.     

钢轨数字探伤仪器的基本原理及其运用管理的探讨

钢轨探伤仪器探伤是钢轨检查的主要手段之一,目前已由模拟探伤发展到数字探伤,通过对数字探伤仪器与模拟探伤仪器的性能对比,说明其功能特点,并论述数字仪器的现场管理与常见问题处理,从而达到有效指导钢轨探伤的目的.     

罐体焊缝的探伤

分析了用超声波探伤和X射线探伤方法探测罐体焊缝缺陷（如裂纹、未焊透、气孔、杂等）的灵敏度，指出探伤中可能出现的漏探和误判，介绍了用超声波和X射线探伤的缺陷识别方法，提出了对焊缝探伤伤的几点建议。     

钢轨探伤检测小车设计

针对铁路钢轨超声探伤问题,介绍钢轨探伤检测小车的设计方案,包括其工作原理、组成结构、硬件设计、软件设计、相关试验及试验结果。钢轨探伤检测小车采用直接接触脉冲反射法,在现场测试中取得良好结果,工作稳定,伤损检出率高。     

浅析如何提高焊接接头探伤质量

就钢轨焊接接头探伤时存在的问题,探伤时漏伤、误伤的危害,如何提高探伤质量等问题进行了阐述。     

铁路货车轮轴超声波探伤工艺探讨

从铁路货车轮轴穿透超声波探伤、轮座镶入部超声波探伤、轴颈根部(或轴颈卸荷槽)超声波探伤、超声波探伤试块、超声波探伤耦合等方面分析了铁路货车轮轴超声波探伤中值得关注的几个问题,并提出了相应的措施与建议。     

新型钢轨探伤中试试验车探伤小车的研制

在研究国内外现有探伤小车结构的基础上,结合新型钢轨探伤车中试实验车对探伤小车的总体技术要求,研制出了一种新型的探伤小车。通过对该探伤小车的理论计算和相关试验得出,研制的探伤小车能够以80 km/h安全运行,并满足探伤检测系统和对中系统的设计要求。     

车轴超声波垂直探伤法的再研究

日本铁路于50年代制定的车轴超声波垂直探伤标准规定要对车轴进行超声波衰减度测定并分级，以检测具有裂纹发生前兆的车轴，同时对不同形状的车轴按同一基准分类，这些均与当前的实际情况不符。作者进行了大量调查研究，并对不同形状车轴的人工裂纹进行了测试，取得了如下结论：衰减度变化不能反映裂纹发生前兆现象，因而进行衰减度测定并分级没有实际意义，重要的是应确保车轴制造质量；原用的超声波探伤法精度偏低，已不能适应现有多种形状车轴的需要，应推广采用局部探伤、斜角探伤等超声波探伤新技术。     

基于高速探伤技术的双轨自行式钢轨探伤小车研制

针对进口大型探伤车数量不足且价格昂贵、小型手推式探伤小车检测效率低下的问题,分析目前适合"天窗修"作业的钢轨探伤模式,提出性能先进、价格合理、效率远高于手推式探伤小车的新型钢轨探伤设备,并总结该探伤设备的主要技术性能和特点。     

引入探头位移量采样提高钢轨探伤精度

现有超声波钢轨探伤仪对螺孔向上斜裂纹易产生漏检，而对导线孔易产生误报警，文章提出对探头位移量进行采样分析，实现智能化判伤，提高探伤精度。     

对2个超声波探伤工艺规程的修改建议

在探伤工艺中,《铁道车辆轮轴探伤工艺规程》(铁辆[1995]114号文),简称《手工探伤工艺规程》,已实施了11年;《轮轴微机控制超声波自动探伤机探伤工艺规程》(辆货[1998]89号文),简称《微超探伤工艺规程》,也实施了8年。实践证明,随着新技术的不断应用,这2个超声波探伤工艺规程均     

依靠杂波设置探伤车检测标准的分析探讨

在钢轨超声探伤系统、HT-1型试验台的基础上,改进标准伤损试块GTS-60,搭建试验平台.通过对数据的测试和分析,得出在静态标定的基础上依照杂波设置探伤车动态检测标准是可行的.在数据分析结论中同时得出要想探伤车在动态检测中更好地检测出小伤损,不能只依靠提高增益值的方式,还应改变晶片检测径向上的尺寸.     

轮轴微机控制超声波自动探伤机存在问题及对策

微机控制超声波自动探伤机是取代传统的手工探伤,由人控转变为机控,实现铁道车辆检修现代化的 重要手段。针对目前微机控制超声波自动探伤机在使用过程中出现的技术性能、设备质量、执行工艺等方面的 问题进行了分析,提出了改进措施和建议。