客车车身结构概念设计中的优化分析

在客车车身结构概念设计阶段，进行结构分析和优化设计，可以在车身结构设计初期使车射满足整车性能指标的同时，选择最佳的车身结构布置形式和最优的车身结构件截面形状，从而减轻车身自重，避免设计过程的反复，缩短车身的开发时间，降低开发费用。本文对客车车身结构概念设计中的结构优化分析进行了总结，并对以CCJ6100型大客车为例进行了优化分析。     

基于正面力传递路径的轿车车身结构耐撞性

为了提高整车安全性，研究了某轿车车身结构耐撞性。分析了整车正面碰撞过程中碰撞力传递路径，利用HyperWorks软件，建立整车有限元模型，对车身结构关键零件（前纵梁、保险杠横梁和冲撞盒）进行改进设计。利用LS—DYNA软件，根据中国新车评价规程（CNCAP）碰撞安全法规，进行了100％刚性壁（RGB）正面碰撞和40％偏...     

浅析纯电动新能源汽车整车正向开发总布置设计

汽车整车正向开发中总布置设计占据着极其重要的地位,对汽车驾驶舱,车身的结构和其他结构等方面的尺寸和布置有着重要的影响。基于此,文章在汽车整车正向开发总布置设计的角度出发,从汽车整车总布置、竞品分析、整车性能等几个方面来分析汽车整车正向开发总布置设计工作。     

全承载式大客车车身结构多目标优化

建立了全承载式大客车车身骨架的有限元模型,对车身骨架结构进行了振动模态和静力学分析.然后对车身骨架结构进行设计参数灵敏度分析,得出车身骨架扭转刚度和一阶扭转频率对各部件设计参数的灵敏度.在此基础上,以车身骨架杆件厚度为设计变量,通过两阶段结构优化设计,在整车骨架质量增加很少的条件下,提高了整车结构的扭转刚度和一阶扭转频率值;同时,一轮悬空工况下的整车结构应力峰值明显下降,应力分布更加均匀,整车骨架结构设计更为合理.     

基于HyperMesh的某商用车白车身模态研究

文章利用HyperMesh软件对某商用车白车身建立仿真模型,研究其在自由状态下的固有频率及振型,并进行了白车身模态试验验证,将试验数据与仿真分析结果进行对比,有限元分析的频率与试验结果频率除第一阶外,其他各阶整体主要模态的频率误差在5%以内,说明有限元模型比较准确,计算结果可信,仿真结果能够很好地反映实际结构的振动特性,此白车身整体模态频率与二阶不平衡激励频率相差较远,引起整车共振可能性较小,预估整车舒适性及车身疲劳寿命满足要求。通过仿真手段评估结构特性,可节省开发试验费用,缩短开发周期,为设计提供理论依据。     

某款轿车变型开发中车身结构轻量化的研究

本文中针对现有平台车型C-NCAP五星级碰撞安全车身,基于车身结构轻量化要求,通过CAE仿真改进车身结构,开发了一款满足C-NCAP五星级碰撞标准的全新紧凑型A级轿车。在现有平台车型基础上,构建高精度整车碰撞有限元模型,通过前纵梁、副车架和前防撞梁结构的改进设计,以整车加速度波形、前围侵入量和前纵梁变形模式等为结构开发目标,进行车身轻量化设计。结果表明,在达到车身结构轻量化要求的同时,改善了车辆的安全性能。     

基于载荷谱的轿车后车身耐久性能分析

本文以中心开发的乘用车后车身的疲劳耐久特性作为研究对象,截取整车后半部分白车身建立有限元模型,以实测车轮六分力载荷谱经多体动力学仿真分析输出的后悬架安装点激励作为疲劳计算的载荷输入。在此基础上,通过疲劳仿真分析软件FEMFAT分别对开发车与竞品车后车身疲劳寿命进行了对比分析,并将仿真分析结果与试验结果进行了对标,为该乘用车车身的设计开发及改进提供重要依据。     

轻量化车身性能目标的研究和应用

汽车车身的轻量化已经广泛的应用于国内外各主机厂的车身设计中。轻量化的车身结构可以有效的减轻整车质量,以应对国家日益严苛的节能减排和环保等法规要求。文章基于车身开发的实践经验,总结了在车身的开发前期阶段,如何对车身的主要性能目标进行定义,是对自主车身正向设计的一次深入探索和应用研究。     

整车开发必须以轿车车身为突破口

整车开发以轿车车射为突破口是擒贼先擒王的战略措施。因此开发一种新型轿车，其屐机及底盘一般变化较少，主要是车身结构随车身外观变化而改变，即车身是轿车更新的关键。而车身的开发，关键在于车身覆盖件的冲压成形和装配精度，这就需要在车身设计和制造上开展基础性的扎实工住，对我国轿车工业产品开发与制造提出了３点建议。     

基于全参数化模型的白车身多学科设计优化

在某车型前期开发中,引入"分析驱动设计"的理念,建立了隐式全参数化白车身模型,并根据整车的空间布置,设定了车身架构关键参数的有效变化范围;通过试验设计建立近似模型,分析了白车身架构关键参数对刚度、模态和被动安全性的影响;最后进行整车优化,获得了满足刚度、模态和被动安全性能等多学科性能要求的前期白车身架构。     

基于提高零件开发质量的关键零件工艺数据库和设计标准的建立

正在车身前期开发过程中,车身关键零件的造型直接对整车的成本、性能、可制造性、模具寿命、生产效率产生影响,本文重点研究了车身关键零件的概念、车身冲压同步工程在车身关键零件中的实施方法、工艺设计和模具开发,最后通过实例来介绍建立车身关键零件工艺数据库及设计标准的重要性。车身开发是决定整车竞争力大小和成本高低的关键因素,因而各汽车公司均把车身开发放在整车开发的首要位置。车身制造技术是整车开发的核心     

黄海牌DD6980QS客车骨架强度分析

应用有限元分析方法，通过ANSYS有限元分析软件对黄海牌DD6980QS客车车身骨架强度在各种运行工况下的模拟分析，了解其结构应力分布情况，并在此基础上探讨降低整车骨架自重的可能性和途径，从而为整车“强度匹配”和“轻量化”设计提供依据。     

非承载式车身正面碰撞的数值分析

本文阐述了整车数值分析的基本概念和步骤，对一具体车型进行了正面碰撞的模拟仿真。根据分析的结果和非承载车身的设计原则对该车身结构进行了详细地分析，找出设计中的一些不足之处，并提出一些相应的改进措施。     

微型电动车车躺构优化设计中性能指标的确塞方法

车身结构设计是汽车新车型开发过程中不可忽视的环节,在概念设计阶段对车身结构进行整体优化目前正逐渐成为车身结构设计的新趋势。在进行车身结构的优化设计中,性能指标的确定是展开优化设计的前提条件,也是对最终设计结果进行性能评判的参考标准。文章基于某款微型电动车开发项目中的整车结构二阶段优化设计过程,详细地介绍了该车车身结构设计中性能指标的选取与确定方法,并简要描述了根据所确定的性能指标进行车身拓扑优化设计的方法。     

微型电动车车身结构优化设计中性能指标的确定方法

车身结构设计是汽车新车型开发过程中不可忽视的环节,在概念设计阶段对车身结构进行整体优化目前正逐渐成为车身结构设计的新趋势.在进行车身结构的优化设计中,性能指标的确定是展开优化设计的前提条件,也是对最终设计结果进行性能评判的参考标准.文章基于莱款微型电动车开发项目中的整车结构二阶段优化设计过程,详细地介绍了该车车身结构设计中性能指标的选取与确定方法,并简要描述了根据所确定的性能指标进行车身拓扑优化设计的方法.     

基于PowerFlow的某重型牵引车外流场数值分析

在整车开发过程中,为更好地用车外流场的CFD分析为汽车气动外形进行设计和优化,文章针对某重型牵引车,利用基于LBM方法的大型商用CFD软件PowerFlow,建立了整车三维计算模型,并进行了外流场数值模拟,计算得到该重型牵引车的阻力系数为0.621,通过分析车身的压力分布及车身周围的速度分布等情况,提出了基于CFD分析结果的改进措施:在货箱前端和后端各加一个导流装置.结果表明:改进后整车风阻系数为0.589,较原来降低5.15％,效果较显著.该方法为整车气动性能设计提供了理论依据.     

车身结构概念模型中接头的模拟

提出了“接头单元”的概念；以车身A立柱上接头为例，计算了接头柔度；并研究了在车身结构概念模型中模拟接头的方法。此外，还分析了接头柔度对整车刚度的影响。     

基于道路载荷谱的车身疲劳寿命改进研究

叙述了基于实测道路载荷谱将CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法对某车型车身进行疲劳失效再现和改进设计的过程,改进后的车身分别通过了整车台架试验和试车场道路耐久试验,解决了开发过程中的实际问题。虚拟分析识别出的失效位置与物理试验失效结果一致,可以利用其部分替代物理试验来进行车身的改进设计。实践证明CAE疲劳寿命预测技术与整车道路模拟试验相结合的方法能够有效减少车身开发中的试验数量、缩短开发周期。     

哈飞路宝正面碰撞安全性车身优化设计

针对哈飞路宝轿车车身设计的具体要求,建立了用于碰撞分析的整车车身结构简化有限元模型,并利用该模型对车身前部结构的几种设计方案进行了选择分析。利用计算机模拟技术对整车车身结构的有限元模型进行了模拟碰撞分析。模拟结果与实车碰撞试验结果的对比表明,所采用计算方法和模拟过程正确,提出的优化设计方案可以提高该轿车产品的被动安全性。     

基于隐式参数化的车身概念开发

以某新车型研发为契机,运用"分析驱动设计"进行概念阶段的车身开发。基于参数化技术构建白车身和覆盖件的全参模型,通过模态和刚度仿真评估车辆的NVH性能,并基于模态和刚度进行厚度灵敏度分析;同时,通过与同级别车型前/后悬架、动力总成等有限元模型进行耦合,进行了整车碰撞仿真,以评估其耐撞性能,在早期阶段快速获得整车综合性能,缩短满足结构刚度、NVH性能、耐撞性和轻量化等要求的车身结构的开发周期。