共查询到20条相似文献,搜索用时 30 毫秒
1.
2.
缸孔圆柱度是发动机缸体加工过程中的一项重要质量指标,对活塞环的润滑和密封都有较大影响。本文从精镗缸孔加工质量、粗珩余量以及珩磨上下止点高度三个方面分析了缸体加工参数对缸孔圆柱度的影响。实验结果表明:精镗缸孔的加工质量是形成最终缸孔圆柱度的重要因素,使用带导向条镗刀以及选取合适的进给量可以有效改善缸孔的圆柱度。合适的选取珩磨余量也对缸孔圆柱度有较大影响,研究表明较大或者较小的珩磨余量都会导致圆柱度有增大的趋势。珩磨上下止点高度由于影响缸孔成型而导致缸孔圆柱度产生变化,选取合适的上下止点高度可以有效避免缸孔出现喇叭口、腰鼓孔等加工形貌。 相似文献
3.
以往在坐标镗床上加工滚齿夹具用顶尖上的销孔时,采用垫块和压板的装夹方式镗削销孔。这需要重复压紧、拆卸和找正,影响加工精度的因素多,加工精度偏低,加工效率低。为此自制夹具,利用顶尖上的莫氏锥柄为定位基准,通过莫氏锥柄和自制夹具上的莫氏锥孔配合的连接方式代替垫块和压板的装夹方式,来镗削顶尖上3个销孔。工件的装夹定位简单可靠,不但减少重复压紧、拆卸和找正次数,也减少了不必要的加工工序,使产生累积误差的中间环节因素减少,从而节省装夹和找正时间,提高加工效率和销孔的位置加工精度。 相似文献
4.
大量的分析和偶然的发现表明,发动机缸体缸盖结合面平面度不合格为后工位精镗缸孔加工变形所造成。为此,通过改进刀具、调整加工余量、优化切削用量,最终解决了发动机缸体缸盖结合面平面度超差问题。 相似文献
5.
6.
介绍了各类异形销孔的分类及成形原理,指出非圆曲面形销孔是高速强载活塞销孔结构的发展方向。对异形销孔的加工方法及存在的问题进行了分析,指出了现有加工技术的局限性。为实现各类异形销孔的精密加工,提出了一种基于磁致伸缩材料的新型镗杆结构,并对其进行了结构优化和试验验证。试验结果表明优化结果是合理的,为异形销孔的加工提供了一条新途径。 相似文献
7.
8.
曲轴箱定位销孔采用机夹可转位偏心微调镗刀加工后,克服了镗刀刚性差,尺寸调整难和加工孔径误差大等缺点,内孔粗糙度可达0.8,工件精度可达到图纸要求。 相似文献
9.
10.
在加工连杆大头孔圆柱面对,一些专业工厂将“精镗大头孔圆柱面”工序安排在“铣开大头”之前,并且精镗后不再对其进行其它机加工。实践证明,采用这种工艺加工出的连杆体及连杆盖,在装配时发现其连杆大头孔圆柱面的圆柱度明显超差。1.误差产生的主要原因(1) 内应力的重新分布。经过一系列机械加工,尤其是粗镗、半精镗及精镗连杆大头孔圆柱面之后产生内应力。在连杆大头被铣开的过程中,这些内应力的大小及方向不断变化,并重新分 相似文献
11.
镗挤复合刀具可有效实现先镗后挤压,使两道工序复合成一道工序完成,节约了人力、物力,减少了加工工序;另外,先加工小孔,加工大孔时再以小孔作导向,能保证良好的同轴度。 相似文献
12.
加工空间斜孔历来是机械加工中的难题之一。依据多年在加工空间斜孔时遇到的几种比较常见的类型,通过选择、计算,在工件上先加工出工艺孔或者增加工艺基准,作为镗空间斜孔时确定主轴坐标位置的过渡基准,然后用找正工艺孔的方法镗斜孔,以确定斜孔的正确位置和保证精度要求。这种方法简单实用,废品率低,非常适合从事小件加工的工厂,而且具有普遍的推广性。 相似文献
13.
简述了AOO柴油机气缸体干式缸套结构缸孔精加工工艺方案以及切削试验,对如何提高缸孔表面粗糙度与圆柱度进行了研究和探索。1主要技术要求AOO柴油机气缸孔精加工图纸及工艺主要技术要求如表1。2工艺方案及工艺流程2.1工艺方案及工艺流程工序1:精铣顶面、精镗缸孔及止口。 相似文献
14.
经过枪铰刀具的优化试验,解决了气门导管孔精加工中用国产多刃整体硬质合金枪铰刀代替进口单刃枪镗铰刀的难题,提高了加工效率,降低了生产成本. 相似文献
15.
16.
17.
精镗自动补偿是一项可有效地改善零部件中关键孔的加工质量,并提高工序效率的应用技术.首先对由随机检测、信号反馈补偿和具有微调功能的镗头组成的系统做了简单描述,并结合实例介绍了典型的补偿型镗刀及其补偿模式.文章在经过对国内主流汽车发动机厂缸孔加工工序的有针对性的调研后指出:精镗自动补偿在行业的实际应用,虽有趋势和倾向性,但主要还是取决于不同企业在规划过程中不同的工艺选择. 相似文献
18.
本文论证了871型气动刮水器存在的质量问题主要是结构设计不合理。在对它的配气机构进行分析之后,提出了改进方案,并对配气机构的几个工作参数进行了设计计算。通过对改进后的样品进行的气密性、寿命、振动试验结果证实,改进效果是显著的,寿命为原结构的2.9倍以上。 相似文献
19.
20.
缸盖的气门座圈锥面和导管孔精加工是缸盖加工的关键工序。其精加工特点是设计了双层套装主轴,在同一轴线上加工气门座圈锥面和导管孔来保证其精度。气门座圈同精加工有切入法和纵切法。导管孔精加工有枪铰刀和MAPAL镗铰刀加工,本文提出了这几种加工 精度,经济性和加工循环时间等的对比分析和其发展动向 相似文献