硫化氢对天然气管线内腐蚀的影响分析

在天然气集输过程中,H2S引起的管线内腐蚀问题普遍存在,往往导致管道发生严重局部减薄,甚至穿孔,引发事故。文中以某含S气田管件试样内腐蚀为例,对试样腐蚀产物形貌及成分进行了EDS与XRD分析,分析结果表明该试样具有典型的H2S腐蚀特征。揭示了影响H2S腐蚀的H2S分压、CO2分压等因素的影响机理。同时,指出H2S腐蚀机理复杂,影响因素众多,通常多种因素协同作用。     

炼厂催化重整装置预加氢管道腐蚀与选材

根据催化重整装置工艺流程的特点,分析重整进料预处理(预分馏、预加氢)管道的腐蚀特点及腐蚀机理,按照腐蚀发生的部位,将装置的腐蚀分为湿H2S腐蚀和HCl腐蚀的低温腐蚀以及高温部位的H2/H2S腐蚀系统。同时对这两种不同腐蚀部位下的管道选材进行了探讨,提出了抗低温湿H2S腐蚀选材的具体要求和抗高温H2/H2S腐蚀的典型材料。文中介绍了已投产的某催化重整装置,目前该装置运行平稳,证明文中针对预处理腐蚀环境下提出选材要求是合理的。     

油气管道的腐蚀与防护技术研究

国内大多数油田在开采过程中,油井伴生气通常含有成分不等的CO2、H2S等腐蚀性气体,同时由于油气集输系统也不可能完全密闭,造成大气中的O2等腐蚀性气体进入油气生产系统,因此油气生产系统存在的腐蚀类型多种多样。针对油气管道的腐蚀现状,简要综述了CO2腐蚀、H2S腐蚀、氧腐蚀机理及其影响因素。并在此基础上介绍了阴极保护技术、耐蚀材料防腐技术、工程防腐技术、化学防腐技术等几种国内外常用的防腐措施。     

油气田新型复合管道的开发研究

根据油田深层气开采和CO2驱注工艺腐蚀形态分析,结合国内外油气田管道常用的防腐蚀措施和方法,提出了全新的耐蚀合金复合管,论述了该复合管道的产品结构、衬里特点、复合成型工艺及端面处理技术,通过对复合成型技术的分析,提出了富氧燃爆成型的新工艺.结合常规管道接口焊接方式,提出了该复合管端面处理工艺及焊接工艺技术,进一步阐明了...     

海底输油管道变形缺陷修复技术研究

海底输油管道在运行过程中由于施工缺陷、机械损伤等原因可能造成管道凹陷变形,超过6%的严重凹陷变形不仅影响管道内检测,而且可能造成管道断裂,导致原油泄漏。文中以册镇海底管道凹陷缺陷修复为例,提出了结构管卡、机械连接器、复合材料、提升法换管、水下焊接修复技术方案,并分析了5种方案的优缺点,通过实践应用,采用复合材料补强、结构管卡对海底管道严重凹陷变形进行修复,管道恢复正常运行。     

湿H_2S环境中碳钢管道的硬度检测与风险评估

由于输送介质原因,大量碳钢管道面临湿H2S应力腐蚀威胁,应当有效防范碳钢管道的湿H2S应力腐蚀。硬度检测和风险评估技术均被用于某企业延迟焦化装置的管道检测。通过讨论存在湿H2S应力腐蚀机理且硬度、风险偏高管道的检测及评估结果,分析了高硬度、高风险的成因和控制措施。结论对防止或减少碳钢管道发生湿H2S应力腐蚀提供了有益参考。     

基于流场分析的管道内腐蚀预测及检测技术

油气管道的内腐蚀是油气工业中很难解决问题之一。由于内腐蚀的影响因素众多，常规检测手段的精确度难以达到要求。应用基于流场分析（CFD）的计算机数值仿真技术，对工业管道、含CO2原油输送管道和含水天然气输送管道的流场分布和内腐蚀情况进行模拟，预测管道系统内流速最大位置和腐蚀严重的管段。结合现有的检测技术，针对腐蚀严重区域进行重点检测，可以避免盲目检测，提高检测工作效率。     

油气管道的H2S应力腐蚀破裂及防护

硫化氢腐蚀广泛存在于油气开采运输、石化加工生产中,是造成众多事故的重要破坏形式之一。在参考大量中外有关文献的基础上,总结了油气管道发生H2S应力腐蚀破裂(SSCC)的特点,介绍了油气管道SSCC的机理,系统地总结和分析了影响管道SSCC的环境、材料和应力因素,并对其防护提出了建议。     

海底柔性管道技术研究

随着海洋油气勘探开发的发展,柔性管道得到越来越广泛的应用。文中介绍了柔性管道的分类及结构,重点描述了粘结和无粘结柔性管道,无粘结柔性管道是目前国外发展趋势和研究重点。阐述了柔性管道的技术优势以及适用范围,同时介绍了柔性管道的发展状况、设计准则以及国外的主要制造厂商。国内柔性管道技术与世界先进水平之间还存在较大的差距,采用无粘结技术以及适用超深水环境将是国内未来深水海底柔性管道技术发展的方向。     

输气站场管道振动原因分析

输气站场管道异常振动会造成管系疲劳失效,给安全生产造成巨大的隐患。文中从振源方面将管道振动分为机械导致的振动和流体导致的振动,并对其进行原因分析。研究表明:机械导致的振动通常为转动设备本体设计不合理或安装质量问题导致的振动传递给管道;流体导致的振动通常是管内气流脉动引起的气柱共振或机械共振。利用研究结果对某输气站场管道振动原因进行分析,发现是气流脉动产生的机械共振所导致,建议在设计天然气站场工艺时要尽量避免流场的剧烈、频繁变化,以减少或避免流致振动。     

国产X52C连续管线管性能及其应用

为了促进国产连续管线管在油田的推广应用,对国产X52C连续管线管的管材性能和应用优势进行了分析.结果表明：管材各项性能指标满足并优于API Spec 5LCP《连续管线管》标准要求,且具有良好的耐蚀性.国产X52C连续管线管作为集输管线管在青海油田涩北气田得到了成功应用,与常规20#无缝钢管相比,作业时间缩减了75％,并降低了施工费用,提高了管线运行的可靠性.连续管线管具有良好的技术和经济优势,将在陆地及海洋集输管线上得到广泛应用.     

海底混输管道内部状态完整性分析

为保证某混输海管的安全运营,通过建立混输海管多相流动模型和腐蚀模型,分析海管典型运行工况参数与设计取值,得出管道多相流动参数分布规律、腐蚀速率主要影响因素和总腐蚀情况。结果表明：海管入口立管底部压力最高;管内沿线温度总体逐渐降低,具有轻微波动;平管上坡段和入口立管段持液率较高;液体流速对该管道腐蚀速率的影响最显著;入口立管段底部腐蚀速率最大,且均大于设计取值;腐蚀速率设计取值偏小。     

穿越输油管道腐蚀评价模型

随着运行时间的增加,穿越输油管道必然受到不同程度的腐蚀,如果不及时维修或更换,可发生泄漏或爆裂。为了确定管道的腐蚀情况,提出了一种模糊评判法。根据引起穿越输油管道腐蚀失效的各个因素,建立穿越输油管道腐蚀评价体系,对穿越输油管道进行腐蚀因素的模糊综合评判,通过实例分析,验证了该评价方法的实用性。     

高含硫气田集输管线腐蚀因素分析

川东北产天然气硫化氢含量高,易使集输管线产生硫化物应力腐蚀开裂( SSC)、氢诱发裂纹(HIC)以及电化学腐蚀,影响集输管线的安全运行.通过对腐蚀因素(如土壤盐分、土壤电阻率、输送介质H2S含量、氯离子、CO2含量、输送压力、管材因素等)进行研究,并利用腐蚀分析软件OLI Corrosion Analyzer对川东北某...     

海底柔性管道的安装及应用

柔性管道与普通钢管相比,在抗腐蚀性和铺设速度等方面有许多优势,其在海洋石油行业的应用广泛。以实际生产项目为例,介绍了海底柔性管道作为油气混输管道时的安装方法和过程。海底柔性管道将逐步应用于深海油田开发领域,为今后海底柔性管道在深海的安装和应用提供参考。     

原油管道内腐蚀检测技术研究

某输油站内原油管道过路埋地段在使用过程中,发生了内腐蚀穿孔泄漏。文中针对该条原油管道内腐蚀泄漏情况,通过使用超声相控阵内腐蚀检测技术对该条管线进行内腐蚀缺陷扫查,并结合管段相对高程和管内原油介质成分分析结果,对该条原油管道内腐蚀穿孔现象进行原因分析。结果表明,该条管道属于典型的静置管道,管内原油含水量大,氯含量较高,油品呈弱酸性,内腐蚀多发生于该条管道局部低洼位置底部6点钟附近,腐蚀失效主要原因为静置管道原油沉积水造成的电化学腐蚀。     

氮气清扫技术在管道封存中的应用

废弃原油管道的扫线封存是防止管道发生泄漏和次生灾害的重要手段。利用氮气吹扫技术实现废弃原油管道的扫线封存,目前国内在这方面的实际案例还非常少,可供参考的技术规范还不健全。文中通过对原油管道的氮气扫线的方案编制,着重总结了原油管道的氮气扫线过程的施工经验和主要技术要点,分析和推荐了氮气扫线过程的风险管控措施,为相关的工程实践提供技术参考。     

已建碳钢管海底管道结构强度评估

当已建碳钢管海底管道因为延寿、使用功能变化或者其他原因导致设计基础发生变化时,为确保碳钢管海底管道继续安全可靠的运行,需要对其结构强度进行评估。对于已建碳钢管海底管道结构强度的评估方法,国际上相关设计标准仅给出了指导意见。文中根据评估时间的不同,将已建碳钢管海底管道结构强度评估分为寿命期内评估和超过寿命期评估两大类,并系统总结了这两类结构强度评估的工作内容和评估方法。