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在线质量工装的定位选取直接影响前盖和翼子板装配件等的匹配质量.为了有效地控制前部匹配质量,文章基于一致性原则、n-2-1原则和平面原则,提出了一种新的在线质量工装的定位选取技术,该技术可以避开最大的偏差源——车身偏差,使前部匹配质量仅受到外覆盖件本身尺寸的影响.通过公差分析理论验证及现场实施效果评价,证明该技术能很好地满足前部匹配质量要求. 相似文献
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正翼子板在车身上与前盖、侧围、前门、前保险杠、前照灯等车身零部件匹配,而且尺寸匹配要求很高,因此翼子板单件尺寸质量直接影响车身前部区域的匹配质量。本文通过对翼子板车身装配过程进行分析,并对比分析装配定位方案与RPS点之间的关系,为保证单件尺寸和车身装配的一致性,针对翼子板RPS方案制定和车身安装夹具设计提出了基本原则和方法。同时,基于翼子板单件尺寸与车身装配关系分析,详细分析了翼子板回弹补偿夹持方案和各区域补偿方案和目标,从而逐步实现模具设计从以往单件尺寸合格为目标转变为向面车身制造为目标。 相似文献
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冲压件3D测量或CNC(计算机数控)加工定位块时需要做冲压件空间曲面的厚度补偿,错误的厚度补偿会引发身几何尺寸的超差缺陷,该缺陷是一种极易发生的人为因素导致的尺寸缺陷。针对该缺陷的成因进行分析,并根据实际案例得出预防该缺陷所应遵守的注意事项,对从事车身工艺工作的技术人员及车身工装加工编程员具有一定的借鉴作用。 相似文献
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上部车身数据图主要显示上部车身的测量点,包括发动机室部位翼子板安装点、散热器支架安装点、减振器支座安装点和其他一些测量点,如前、后风窗的测量点,前、后门测量点,前、中、后立柱铰链和门锁的测量点,行李箱的测量点等。 相似文献
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1.车身三维尺寸视觉检测系统探析的重要性一辆2003年生产的起亚千里马,前部左侧受到侧向撞击,造成前杠、角灯破裂损坏,车主根据保险公司提供的定损单来我厂要求更换上述部件。我厂前台业务员接待车主并将车及定损单送交维修车间。维修前经过仔细检查发现,车辆左前门与左前翼子板的间隙为8mm,而右前门与右前翼子板的间隙为2mm;发动机盖前部与左、右前;翼子板的间隙也发 相似文献
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随着汽车工业的快速发展,三维激光切割在汽车车身覆盖件制造中得到了广泛的应用。本文通过分析比较国内外汽车车身覆盖件激光切割使用的工装,设计了一套汽车车身覆盖件激光切割柔性工装,此工装能够在三维和二维切割中自由地切换。该工装不仅节省了成本,同时提高了生产效率。 相似文献
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某货车驾驶室疲劳载荷激励输入位置位于驾驶室与悬置连接处,在进行整车强化道路耐久试验时无法安装设备直接采集。为获取较为准确的驾驶室疲劳寿命分析载荷谱,对强化耐久路面下整车加速度响应信号进行虚拟迭代。虚拟迭代时需调用整车多体动力学模型,为提高整车模型精度,基于Craig-Bampton综合模态理论生成柔性体车架,建立刚柔耦合的整车多体动力学模型。将Femfat-lab与ADAMS/Car进行联合仿真计算,以白噪声为初始输入,求解刚柔耦合整车多体动力学模型的非线性传递函数,基于循环迭代原理,进行各种典型强化路况下驾驶室悬置附近加速度响应信号的虚拟迭代。利用时域信号对比法及损伤阈值法作为迭代收敛判据,获得满足精度需求的位移驱动信号。将位移驱动信号导入到ADAMS/Car中,对整车多体动力学模型进行驱动仿真,提取驾驶室疲劳分析所需激励载荷谱,将虚拟迭代求得的载荷谱用于疲劳寿命分析所得结果与驾驶室疲劳强化台架试验结果进行对比。研究结果表明:出现疲劳破坏的部位相同度达75%,疲劳寿命误差在20%左右,表明虚拟迭代过程中基于柔性体车架建立的刚柔耦合多体动力学模型的仿真计算,可获得较高精度的迭代结果;以位移谱驱动整车多体动力学模型进行仿真能够有效避免六分力直接驱动时模型翻转等不稳定现象,并且整车模型仿真加速度响应结果与实测相应位置加速度响应吻合度较高;相比于传统的疲劳分析载荷获取方法,虚拟迭代技术可以在较低试验成本的情况下获取较高精度的载荷谱,并能够提取由于连接位置导致的无法直接进行载荷测量部位的疲劳分析载荷。 相似文献
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通过对汽车零部件设计中所采用的几种尺寸及公差设计方法的对比分析,系统地介绍了一种应用统计试验法进行尺寸及公差设计的新方法。并且探讨了采用该方法进行计算机模拟、解决三维尺寸及公差设计问题的实现方法。在尺寸及公差设计中,该方法简单、易行,而且可以获得高的计算精度。以汽车操纵杆为例,详细地说明了应用该方法进行三维尺寸及公差分析的过程,从而证明了该方法的有效性和实用性。 相似文献
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薄壁件的装配误差诊断与控制综述 总被引:2,自引:0,他引:2
本文论述了薄壁件装配几何误差溯源,诊断与控制这一新领域的研究进展,特别针对汽车工业中车身装配几何精度质量诊断与控制中的几何量测试、统计质量控制、几何误差形成机理、误差分析与综合及其在误差质量控制中的应用等问题进行了探讨。 相似文献
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