镁合金化学镀镍沉积机制的研究

通过能谱分析和扫描电镜对化学镀镍的沉积机制进行了研究.结果表明,化学镀镍催化活性的来源主要通过镁合金表面氧化物的溶解和基体与镍离子的置换反应来提供;其次,氟化物膜层对镁合金化学镀镍过程有着一定的积极作用,它可以阻止镁合金基底在镀液中的溶解,抑制过于强烈的置换反应,有利于进行化学沉积以及镀层与基底之间形成良好的结合.     

高硬度化学镀镍硼钨合金工艺

试验研究了一种稳定性高、沉积速度快的化学镀镍硼钨合金工艺，此工艺可用于铸件、不锈钢和普通钢件的耐磨及耐腐蚀处理。镍硼钨合金镀层硬度高，耐腐蚀性好，镀层均匀光亮，镀层与基体之间有良好的结合力，经热处理后镀层硬度的增加更为明显。此工艺可代替镀铬工艺。     

化学镀镍工艺在汽车节温器上的应用

采用化学镀镍工艺对汽车节温器表面进行处理，通过SEM分析了镀镍层表面的显微组织和相结构：采用HXZ-100显微硬度计测试了镀层的硬度；将镀镍层分别浸入10％NaCl溶液、10％HCl溶液和10％NaOH溶液中进行耐蚀性对比试验。结果表明，施镀40min后，镀层均匀、致密、无明显缺陷；在上述溶液中浸泡48h后，镀层无腐蚀孔出现；镀层在29．4N压力下研磨没有发生脱落，附着力极好。镀层综合性能完全满足汽车节温器产品的有关技术要求。     

AZ91D化学镀Ni-P结合强度研究

利用金相显微镜、SEM、能谱仪(EDS),研究了镁合金AZ91D的化学镀Ni-P的结合强度。结果表明,镁合金基体的镀前处理对镀层的结合强度至关重要。没有经过前处理的镁合金的镀层结合力差,而经过严格前处理的镀层结合力良好。前处理中酸洗、活化以及在对镁合金基体打磨过程中残留的杂质对镀层结合强度的影响较大,特别是Fe、C等杂质元素的掺入使得镀层的结合强度大大降低;pH值也对镀层的结合强度有很大影响,随着pH值的升高,镀层的结合强度降低。     

一种可取代电镀铬和化学镀镍的新型镀层

这是一种可取代电镀铬和化学镀镍的新型镀层，在美国的ＦＩＤＥＬＩＴＹ化学公司被研制发展并已应用到黑色金属及铜，锌，铝和镁等有色金属基体的零件上。本文对此新型镀层做系统介绍，供有关人员参考。     

铝合金电镀镍前的预处理

铝合金前处理质量是电镀的最重要因素,但由于铝与氧有很强的亲和力,表面极易生成氧化膜,是一种难镀的金属基体。即使用化学方法去除,在镀覆其它金属之前也会形成新的氧化膜。这种氧化膜与镀层结合力很差。另外,铝的标准电极电位负值很大(φAl~(3 )/Al=-1．66),在镀液中容易与电位较正的金属离子发生置换反应生成疏松层(接触层),使电镀层与铝基体的结合力降低,要在铝表面获得结合力强、性能优良的镀镍层,镀前处理是关键。目前,国内外研究解决这一问题可归纳为3种技术途径：1)浸锌-预镀1层镍或2层镍；2)阳极氧化法；3)直接化学镀镍。本文主要介绍浸锌法。     

钨对化学镀镍钨磷合金镀层耐蚀性及组织结构的影响

为研究钨含量及热处理温度对化学镀镍钨磷镀层组织形貌、腐蚀形貌的影响，借助扫描电子显微镜观察和分析了镀层组织形貌，测定了镀层在3．5％NaCl溶液中的自腐蚀电位；以高钨含量镀层为例，用X射线衍射仪对不同温度热处理的镀层物相进行了分析结果表明，镀态下化学镀镍钨磷镀层形貌为胞状物且紧密堆叠，具有非晶态结构，耐蚀性很强；随热处理温度升高，镀层结构从晶态向混晶态、晶态转变；镍钨磷镀层在3．5％NaCl溶液中的腐蚀逐层进行、形貌以点蚀为主，且其自腐蚀电位随镀层中钨含量的增加而升高。     

化学镀及其在汽车工业中的应用

化学镀是一种优良的金属材料表面强化工艺。介绍了化学镀的性能及影响因素。该工艺具有施镀温度低，镀膜硬度高、耐磨、耐蚀沉积均匀、厚度可控、镀层与基体的结合性能好等优点。详细介绍了化学镀在汽车零部件上的应用。实践表明，该工艺能够有效提高零部件的质量和使用寿命，降低生产维修成本。     

筑路机械活塞杆表面电刷镀强化的试验研究

概述了用电刷镀方法强化筑路机械活塞杆的工艺设计.通过对镀层与基体的结合强度试验、耐磨性试验、耐腐蚀试验,系统地论证了这种工艺的可行性和可靠性,为镍钨合金镀层的开发应用提供了依据.     

采用表面强化技术修复进口发动机气缸

本文针对我国在进口发动机维修过程中出现的问题，对几种先进和的表面强化工艺进行对比试验，发现化学镀镍处理技术可以提高进口发动机气缸维修质量，降低维修成本。     

镁合金微弧氧化陶瓷层结合强度与耐蚀性的研究

微弧氧化技术能够有效提高镁合金的耐蚀性。采用微弧氧化法在AZ91D镁合金表面原位生长一层陶瓷层,利用电子显微镜、盐雾试验等研究了该陶瓷层的结合强度和耐蚀性。结果表明,在恒流条件下,随着微弧氧化时间的增加,陶瓷层的厚度增加、层内缺陷增多、致密性下降,陶瓷层的结合强度和耐蚀性均呈现先增大后减小的趋势。     

基于层间不利状态对长大陡坡路面结构层性能影响分析

为了研究层间不利状态对长大陡坡路面结构层性能影响，通过滑动模型分析面层、基层与底基层层间不利状态，在层间不同接触状态下对路面应力和弯沉的变化，并结合室内试验评价黏结层力学性能和抗反射裂缝能力，最后通过试验段对长大陡坡路面层间黏结材料进行跟踪观测。研究表明:面层和基层为部分连续或完全滑动状态下，层间的剪应力发生了突变。面层厚度越薄，路基和路面最大剪应力越大。跟踪试验段观测表明:长大陡坡路段应力吸收层能够很好地抗反射裂缝，延长半刚性基层路面使用寿命。     

沥青路面基-面层间结合状态对路面应力响应的影响分析

为研究基层与面层间结合状态的失效对沥青路面内部结构应力响应和路面结构使用寿命产生的不利影响,采用BISAR3．0计算软件对不同基-面层间结合状态下沥青路面基-面层间的正应力、剪应力和相对位移突变进行分析。结果表明,基-面层间结合状态的缺失将直接导致层底拉应力和基-面间最大剪应力的大幅突变,且极有可能引起层间相对累积滑移;基-面层间不同计算点位处应力突变对层间接触状态的敏感程度有所差异,其中越靠近车轮作用中心位置,层间结合状态对应力突变的影响越大;层间滑移随着粘结作用的不断失效而增长,且其失效程度越高,相应其滑移累积越快,当层闻结合状态简化柔量系数ALK〉18时,基-面层间相对位移出现迅速增长。     

ZX—01镍磷合金化学镀工艺研究及应用

结合重型汽车典型令中件的特点，研究开发了一种性能优良的镍磷合金度工艺，采用正交试验法研究了镀液主要组分及主要工艺参数对镀层性能的影响规律，并对络合剂、缓冲剂和稳定剂进行了对比和筛选，优化最佳配方和工艺。该工艺操作简单，镀层综合性能优良，镀液稳定性好，寿命长，实际应用表明，ZX－01镍磷合金化学镀工艺完全可以用于生产，取代原来的电镀锌、电镀铬工艺。     

AZ91D镁合金表面的锌系复合磷化膜

在AZ91D镁合金表面制备了细致均匀的锌系复合磷化膜。用X射线衍射仪(X RD)对膜层的化学组成及结构进行了表征,用扫描电子显微镜(SEM)对膜层的形貌进行了分析。探讨了镁合金上磷化膜的形成机理。结果表明,磷化溶液中促进剂和添加剂的加入使膜层表面质量提高,结晶组织细致。该锌系复合磷化膜作为前处理膜层可提高有机涂层与镁合金基体的附着力。     

真空热处理对Co-W电刷镀镀层的影响

本文以3Cr2W8V为基体,制备了Co-W合金的电刷镀镀层,并在不同温度下对镀层试样进行了真空热处理,观察了热处理后镀层截面形貌和组织特征,分析了热处理后镀层的硬度、结合力等性能。结果表明在750℃时对Co-W镀层进行真空热处理后,涂层具有良好的综合性能。     

基-面层间粘结状态对沥青路面车辙的影响

通过有限元软件模拟基-面层间局部不同粘结状态的沥青路面结构,计算分析了路面处于弹性阶段时荷载作用下的力学响应,结果表明：在车辆荷载作用下,由于基-面层间出现局部完全滑动,路面各面层底最大主拉应变都有增大,最大剪应变以表、中面层底变化明显,竖向压应变以越靠近牯结状态变化区越大;车轮制动,竖向荷载与水平荷载的联合作用加大了路面结构的变形.在此基础上,进行了室内车辙试验,较好地验证了,由于结构层间局部粘结失效,会导致沥青路面出现车辙.     

离子氮化与离子镀TiN复合涂层的结合强度及强化机理

研究了3CrW8V和M2基体进行离子氮化和离子镀TiN复合涂层的结合强度和强化机理。利用XRD法分析了涂层的相结构，用划痕法测定了涂层的结合力，并用SME观察分子划痕形貌。结果表明，离子氮化与离子镀TiN复合涂层的结合力和硬度均高于TiN单层；合理的硬度度梯度分布、膜基界面冶金结合、TiN沉积过程中离子氮化ε-Fe2-3N相的含量减少，离子氮化过渡层对顶层TiN涂层有力的支撑作用，是复合涂层强化的主要原因。     

层间接触状态对半刚性基层沥青路面使用寿命的影响分析

基于弹性层状体系,利用Kenlayer程序研究了标准轴载作用下半刚性沥青路面层间接触状态对路面结构使用寿命的影响。分析结果表明:层间接触状态对路面结构层中应力的分布和路面使用寿命均有重要影响。完全连续状态下的路表弯沉值、结构层层底拉应力和路基顶部压应力要小于非完全连续状态的情况,基面层间的接触状态所产生的影响要大于面层间的接触状态。层间接触状况较差时,路面结构的使用寿命会有明显下降。层间完全连续状态下的路面使用寿命,几乎是其它层间接触状态下的2~4倍。因此,铺设路面时适当铺洒粘层和透层,可保证层间连续性,     

浅谈铝合金轮毂电镀镍前的预处理

铝合金电镀只要做好前处理,基本上就不会产生起泡、掉皮等质量缺陷,尤其是关键工序的生产,要想提高电镀一次合格率,铝轮毂前处理质量的好坏是铝轮毂电镀最重要的因素。