尺寸工程在汽车行业中的应用

车身精度体现了汽车企业的制造水平,车身精度控制主要在于尺寸工程的应用。本文依照车身开发、制造的流程,从整车尺寸目标制定、定位系统设计、公差设计、公差分析、目标检查、测量计划制定以及尺寸管理等方面详述了尺寸工程在车身开发中的应用。     

尺寸管理与白车身装配的精度控制

尺寸与公差的定义和实现，决定了产品精度和品质。汽车研发过程中，如何定义车身规格（主要是间隙和段差），如何分配公差，如何在装配过程中进行尺寸精度控制等，都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就DTS（整车车身精度）定义、公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述，探讨了提高车身精度的方法。     

白车身开发过程中焊接精度控制

白车身的焊接精度决定整车的装配效果和性能,有效控制白车身的焊接精度,是车身质量的重要保障。白车身的主要偏差在于零部件各个环节公差的积累,控制车身偏差主要通过控制夹具、检具和模具的精度来控制公差的积累。如果车身匹配精度超过规定值,就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。保证白车身质量可以提高产品的市场竞争力。     

汽车车身尺寸分析及提升方法研究

文章介绍了几种车身尺寸分析及提升方法,有效提升车身尺寸精度。建立尺寸技术标准,通过尺寸特性识别和公差设定、尺寸控制要素、尺寸评价及改进方式几个方面,形成有效的车身尺寸保障方案,为车身制造尺寸提升提供参考。     

一种高精度白车身焊接台车的设计研究

白车身的焊接精度决定着整车的装配效果及其性能,所以随着汽车工业及汽车装备制造业的深入发展,对白车身的焊接精度进行有效地控制,是整个车身质量的重要保障.白车身的焊接精度偏差在于零部件各个环节的的总公差积累量.车身匹配精度超过规定值,势必影响汽车制造质量.提出一种高精度定位白车身焊接台车,保证其空间精确定位,对焊接精度的保证提供可行性平台.     

白车身制造过程中对其Y向开度控制的研究

白车身Y向尺寸精度是保证整车总装内外饰DTS的基础,然而白车身的制造过程复杂,工艺烦琐,公差累计等诸多影响因子,导致整车的制造尺寸精度无法满足装配需求。通过现场多年造车经验及3DCS虚拟仿真,对产品结构、工装夹具、零件精度、焊接方式等一系列的控制,来保证白车身尺寸精度,满足整车装配。     

汽车后轮外倾角不合格的原因分析与改进

针对汽车后轮外倾角不合格的问题,对人员操作、设备精度、装配工艺等现场因素进行了排查、确认,对可能影响到后轮外倾角的白车身、副车架、上下摆臂、纵臂各相关点的相关尺寸,进行尺寸链数据检查、统计、校核,对后轮参数定义、车身精度进行了分析,确认造成不合格的因素为:装配工艺不合理、尺寸链设计不合理、后轮参数定义不合理、车身精度不合格。通过实施工艺优化、设计尺寸公差优化、车身整改、后轮参数重新定义等改进方案,有效解决了后轮外倾角不合格的问题。     

车身薄壁件形位公差的分析与研究

根据汽车车身薄壁件的功能要求，提出了车身薄壁件采用形位公差的必要性，并指出了现行形位公差用于车身设计时所存在的问题。在对现行形位公差标准进行适当的补充的基础上，建立一个比较切合实际和较为完善的汽车车身薄壁件形位公差体系，并在南京汽车制造厂得到了实际应用。     

定性仿真在车身概念装配设计中的应用研究

简述了公差设计、定性仿真及定性建模等方面的研究现状,并探讨了定性仿真在车身概念装配设计阶段的工程应用、定性装配的可行性分析与车身装配的定性公差分析描述。仿真系统对装配特征的物理参数进行了定性信息提取,通过定性分析确定装配过程偏差的主要影响因素。     

车身代木内主模型设计

文章介绍了车身代木内主模型的设计方法.结合某车型车身内主模型制作实例,详细阐述了内主模型工艺设计、骨架设计、内饰设计、装配定位设计等设计要点,并对内主模型相关技术要求、公差精度、材料选用及毛坯粘贴等进行了重点介绍.实践证明:该设计方法合理、可靠、实用、高效,缩短了研发周期,可为车身内主模型自主设计开发提供实践性的借鉴.     

车身代木内主模型设计

文章介绍了车身代木内主模型的设计方法。结合某车型车身内主模型制作实例,详细阐述了内主模型工艺设计、骨架设计、内饰设计、装配定位设计等设计要点,并对内主模型相关技术要求、公差精度、材料选用及毛坯粘贴等进行了重点介绍。实践证明:该设计方法合理、可靠、实用、高效,缩短了研发周期,可为车身内主模型自主设计开发提供实践性的借鉴。     

车身尺寸工程中的偏移公差设置

零部件公差分配是车身尺寸工程中一项重要的环节,偏移公差是公差分配的一种特殊形式。文章采用具体实例,阐述了在开发设计阶段根据车身结构特征在零件某些特殊部位设置偏移公差,能有效解决零件匹配过程中的干涉、定位不稳等问题,减少模具更改次数,缩短开发周期。     

基于3DCS的白车身子基准的公差设计

为保证汽车子系统的局部尺寸匹配,需要在白车身控制图上设定子基准来进行公差设计,因而详细介绍了白车身控制图中子基准的设定意义,提出一种在三维尺寸偏差分析软件3DCS中建立子基准来实现基准转换、公差分配,且可用实际生产数据封闭环验证的公差设计方法。具体工程案例证明,该方法在尺寸工程前期可以快速、准确的实现基准转换与公差分配。     

研究尺寸链,提高车身工艺设计水平

车身质量差、表面粗糙、门窗间隙大、漏水焊接后的整体结构强度差,是汽车生产中存在的普通现象.设计及制造的公差分配不合理是出现这些问题的主要因素之一.本文通过尺寸链的分析和计算,论述了车身制造工艺设计过程中的产品公差合理分配方法.     

容差分配技术在汽车整车及车身设计中的应用

介绍了容差分配理论,论述了容差分配技术在汽车车身设计中的应用,并将其应用到工程实例中,在满足产品装配精度和技术要求的前提下,制定出较宽松的公差,从而缩短了开发周期,降低了开发成本。     

基于总成检具开发的标准质量手册设计方法

总成检具是控制焊装总成质量的重要工装,在汽车行业中应用十分广泛.检具所能起到的效果如何,关键取决于其定位点、检测点及检测公差的设置是否合理,这就是标准质量手册(SQM)产生的初衷.通过SQM文件的编制,可以使总成检具的开发过程更加系统化、专业化,能够对检具的定位和检测制定出科学合理的方案,推动总成检具在车身调试和质量控制方面起到更大的作用.在有效保证总成精度的情况下提升车身精度,获得高品质车身.     

ACS在线检测技术在YC车型上的应用

以ACS技术在北京现代YC车型焊装线实际生产运用为例,对ACS技术的系统构成及技术原理,YC车型关键测量点分布和公差管理值的选择优化进行了研究和分析。通过分析可知,ACS技术的成功运用,能够及时预防潜在质量问题的发生。表明了其在白车身精度及质量问题解决方面的可行性和有效性。     

移动公差在车身零件装配工艺设计中的应用研究

根据公差中心尺寸控制原理,研究了移动公差设定技术.结合车身具体实例,通过设定移动公差,解决了零件在匹配过程中的干涉问题,避免了实际生产中修正模具和强行装焊.     

浅谈功能尺寸在整车中的应用

针对整车功能尺寸系统开发,对车身功能尺寸的定义、设计、识别及其公差目标的设定进行研究分析,提出了功能尺寸目标设定和工艺设计的新思路,建立了车身功能尺寸定义、设计和样车试制阶段验证的新方法,形成了车身功能尺寸定义、设计、验证和优化的完整技术流程。     

SGM的供应商质量改进程序(八)——功能评估

我们知道,通常的汽车零部件质量评定方法是把图纸的要求作为最终零部件质量评价的依据,零部件经加工后只要保证其尺寸在相应的公差范围内即为合格,亦即达到了设计要求。但车身零部件是复杂曲面,由于车身零件在冲压后有回弹,因此车身零件的设计公差也相应较大。所以车身零部件质量评估标准不一定完全根据图纸上的要求,还要根据配合、功能和外观来决定其产品质量。