旋转主轴的陀螺效应对铣削系统稳定性的影响

通过建立一个新的旋转主轴动态铣削模型,分析了旋转主轴的陀螺应对铣削系统稳定性的影响。研究结果表明：虽然旋转主轴的陀螺的效应不会改变铣削系统的不稳定区,但会明显增加其特征值的实部（达３０％）,同时对系统的响应频率影响很大,换句话说,它将使得对稳定性的估计偏偏离保守。     

机床再生型切削颤振系统稳定性极限预测

推导了机床再生型切削颤振系统极限切削宽度随主轴转速变化的计算公式。提出了机床切削系统稳定性极限预测方法，就实验系统的切削稳定性极限进行了预测。预测结果与实验结果对比，最小极限切削宽度的预测误差为32％，与其相对应的主轴转速的预测平均误差小于。     

高速高精度数控车床主轴双转子系统动力特性

利用整体传递矩阵法对机床主轴双转子耦合系统的动力特性进行了详细研究．计算结果表明，采用该法计算简单、精度高、易于编程．同时，利用有限元法有效地解决了主轴双转子耦合刚度的计算问题．     

基于边缘控制器的恒功率切削控制

针对加工中心智能控制系统可移植性差、响应速度慢等问题,提出基于边缘控制器的恒功率切削智能控制系统.以保持主轴功率恒定为约束条件,使用研华AMAX-5580边缘控制器对主轴功率进行分析处理,利用二维模糊控制器计算出合适的进给倍率,通过调整坐标轴进给速度使主轴功率维持在目标功率附近.在XHK716加工中心上设计了1组切削实...     

半主动动力吸振镗杆系统的颤振抑制机理

深孔镗削过程中,针对影响工件加工精度和表面质量的颤振现象,建立单自由度切削颤振系统的动力学模型,利用谐波平衡法求得机床主轴转速与极限切削宽度的关系式,并绘制了机床主轴转速与极限切削宽度的稳定性图,结合半主动动力吸振镗杆刚度和阻尼系数的可控性,分析了机床结构刚度及阻尼系数大小对颤振抑制的影响。研究结果表明：机床颤振频率随着主轴转速呈分段线性变化,增大机床结构的刚度和阻尼,系统的稳定性区域在一定范围内相应的增大。为今后进行半主动动力吸振镗杆具体模型的建立和相关参数的选取提供了理论依据,具有实际意义。     

XK2116数控龙门镗铣床主轴结构设计

介绍了ＸＫ２１１６数控龙门镗铣床主轴主要参数的确定及主轴结构设计的特点。     

机床主轴回转精度的动态测定与误差运动成因的分析研究

本文提出了“基准零线消隐-单向测量主轴径向回转精度”的简便方法,测定了车床主轴的径向回转精度,并在测定的车床上进行了切削试验,获得了加工精度与测试精度相一致的结果,证明机床的加工精度可用测定的回转精度表征。文章还进一步用频谱分析法初步探讨了滚动轴承主轴径向误差运动的成因,这对改进现有机床及设计新机床,提高其主轴回转精度,有一定参考意义。     

基于RS485和组态王的曲轴数控车间功率采集监控系统

利用三相功率采集模块搭建了RS485通讯网络,构建了组态王数据采集系统,实现了对曲轴加工车间多台数控机床总功率及各主轴功率的实时监控和数据采集,为曲轴加工数字化车间能量效率的综合优化评估提供了研究基础。     

微机数控车床螺纹加工原理分析

1 公制螺纹加工控制原理图1为经济数控车床原理框图.从图可见,为了实现加工的自动化,一般把主轴传动箱与工作台之间的机械传动关系切断,而用步进电机驱动工作台移动.螺纹加工是经济数控车床的主要功能之一.为了实现这一功能,在主轴上安装了一个主轴脉冲发生器,以检测主轴的角位移并转换为电脉冲信号.主轴脉冲发生器至少有两路脉冲信号.一路为同步脉冲N_S,主轴每一转只发一个 N_S,其作用是在多次重复切削同一螺纹时保证车刀在同一位置切人,以避免发生乱扣;另一路为进给脉冲,主轴每一转发 N_C 个脉冲.在数字积分法中取N_C=2~n;在时间常数法中取 N_C 为所采用的各螺纹头数的公倍数,并且尽可能取大一些.     

DSS—80型镗头回转精度的测试与评定

本文详细地介绍了使用双点法对DSS—80型镗头回转精度的现场测试;讨论了主轴径向误差运动园图象的分析处理和评定方法。测试系统简单,实验操作方便,数据可靠。这对高精度轴系的园度误差和表面粗糙度测试具有现实意     

精密铸造压型制造新工艺参数研究

为了提高制造压型的生产效率、铸件质量和降低生产成本,对雕铣机制造精密铸造变形铝合金压型新工艺加工参数进行了研究,找出了覆盖率、主轴转速和进给速度等对表面粗糙度和加工效率的影响规律,即对表面粗糙度产生影响的因素主次顺序为:主轴转速、覆盖率和进给速度;对加工效率产生影响的因素主次顺序为:覆盖率、进给速度和主轴转速.并通过正交试验确定出了较优的切削用量,即覆盖率20%、进给速度30mm/min、主轴转速300r/min和吃刀量0.4～1mm.     

精密铸造压型制造新工艺参数研究

为了提高制造压型的生产效率、铸件质量和降低生产成本,对雕铣机制造精密铸造变形铝合金压型新工艺加工参数进行了研究,找出了覆盖率、主轴转速和进给速度等对表面粗糙度和加工效率的影响规律,即对表面粗糙度产生影响的因素主次顺序为：主轴转速、覆盖率和进给速度;对加工效率产生影响的因素主次顺序为：覆盖率、进给速度和主轴转速。并通过正交试验确定出了较优的切削用量,即覆盖率20％、进给速度30mm／min、主轴转速300r／min和吃刀量0．4～1mm。     

应用静压技术改造C650车床主轴

主要介绍运用流体静压技术的优点,从轴承选型、参数确定以及油压系统等几个方面对床头箱主轴承为普通滑动轴承的大型车床进行主轴技术改造,使之精度及刚度大大提高,满足生产需要．     

FANUC 0i mate TD数控车床主轴故障调试分析

本文以FANUC 0imate TD数控车床为例,分析了其主轴不能正常工作的原因,从数控系统参数设置、PMC程序、变频器等多方面综合诊断,通过修改相关程序与数据逐步完成功能检测与调试,最终排除故障恢复主轴正常运行。     

悬置刚度对动力总成悬置系统解耦率的影响分析

为分析各个悬置元件主轴刚度对某动力总成悬置系统解耦率的影响,对每一个悬置的进行正交设计并进行仿真试验,然后用极差分析法对结果进行了分析.结果表明,在该动力总成悬置系统中,左悬置和右悬置的x向刚度对悬置系统解耦率影响最明显;而后悬置的z向刚度对系统解耦率影响最明显;单个悬置各向刚度之间的交互作用对系统解耦率的影响不明显.     

大型数控强力旋压机关键零件制造工艺研究

在分析我国大力发展大型数控强力旋压机的必要性的基础上,研究了影响旋压机关键零件主轴的制造加工精度和质量的一些重要因素,有针对性地提出了提高主轴的加工精度和表面质量的技术路线和制造加工工艺措施.实践表明这些措施正确,取得了满意的效果.     

基于FOCAS协议和指令域的数控机床在线监控系统

针对配备FANUC数控系统的机床加工过程产生的表征机床能耗的动态数据难以获取的问题,基于FOCAS协议利用C#设计了一套指令域数控机床加工过程动态能耗数据监控系统。通过调用FOCAS相关函数实现了对数控机床主轴和伺服轴的负载、进给率、转速、运行程序段等信息的监控。将加工过程动态能耗数据和运行NC程序同步保存到SQL Sever数据库,建立了机床能耗与工作任务的映射关系,实验表明系统满足监控要求。     

轴承试验机支撑轴箱内轴承的疲劳特性分析

以轨道车辆轴承试验机支撑轴箱内的轴承为研究对象,在恒定径向载荷和轴向变载荷下,利用ADAMS动力学仿真分析软件,仿真出支撑轴箱内轴承各元件间作用力随时间变化的情况,支撑轴箱内轴承各元件间幅频特性随时间的变化情况,可知支撑轴箱内轴承滚子出现最大载荷时的位置,和轴承振幅最大处的频率,并与主轴的固有频率比较,分析其共振情况.对支撑轴箱内轴承进行Pro/MECHANICA疲劳特性分析,可知支撑轴箱内轴承的寿命能否达到许用的要求.以上的分析结果,为试验机主轴系统的安全运行提供保障.     

基于模糊PID的恒功率车削控制方法

针对数控车床车削过程复杂多变、参数选择保守等特点以及传统控制方法自适应性差、超调现象严重等问题,将模糊控制与传统PID控制结合,以主轴功率恒定为约束条件,使用模糊PID控制算法,实现对数控车床车削加工过程的恒功率控制。对车削系统进行功率建模,采用Simulink仿真分析和车削实验进行验证,结果表明：文中方法优化了车削加工效率、降低了能耗。     

双钻头自动钻孔加工装置的结构设计

研究了一套能自动进给、自动定位、可重复安装使用的便携式钻孔装置,以实现某导弹发射筒的自动化钻孔加工.通过对发射筒钻孔加工条件与要求的分析,提出了一种双钻头同步加工的设计方案,并完成了对该装置的主轴结构、主轴驱动机构、气液阻尼缸进给机构以及伺服驱动的齿轮齿条直线定位单元的机械结构设计.