新能源汽车减速器优化设计及仿真分析

文章研究了基于拓扑方法的某型新能源汽车减速器的优化设计。首先利用Pro-e进行减速器建模,将三维模型导入ANSYS,根据减速器受力情况确定其边界条件,然后以柔度最小为优化目标,利用拓扑优化设计算法进行计算,优化后减速器质量减小了15%,最后对优化设计进行静强度分析,仿真结果表明减速器模型满足材料强度要求,实现了新能源汽车减速器轻量化设计。     

解放CA1091型汽车主减速器的装配调整特点及常见故障分析

介绍了解放CA1091型汽车主减速器的结构特点;讨论了主减速器轴承预紧度、螺旋锥齿轮齿面接触区和齿侧间隙的装配调整特点;针对主减速器齿轮的损坏形式,对该型汽车主减速器的故障进行了分析。     

基于MASTA的驱动桥主减速器锥齿轮传动分析

主减速器锥齿轮作为汽车驱动桥的主要零部件,其啮合质量对驱动桥的工作性能、使用寿命、振动噪声等有着至关重要的影响。采用MASTA软件对驱动桥主减速器齿轮进行接触印迹和传动误差的计算,并用其评定齿轮的啮合质量。与传统的方法比较,该方法可以避免依靠经验的定性评价,并且运用专业软件进行建模与仿真分析,可以有效的减少试验费用、缩短开发周期,为今后的驱动桥主减速器齿轮的开发与运用提供了较好的指导作用。     

日产TKL—20GD型汽车后桥的键齿参数分析

日产TKL—20GD型汽车的主减速器为单级、双曲面齿轮式;差速器为圆拉法直齿锥齿轮式。主减速器小齿轮轴与联结突缘、差速器半轴齿轮与半轴均采用渐开线花键联结。该型汽车由于设计或使用等多方面的原因,主减速器齿轮、差速器齿轮和半轴容易损坏。据了解,在修配时确定这些零件的键齿参数中,存在以下一些主要问题: 1.由于确定双曲面小齿轮中点螺旋角的方法不当,而使测量结果不符合参数的选择原则; 2.没有分清差速器齿轮的齿形制,因而使备件供应和管理混乱,甚至造成两种齿形的     

承载式车身——汽车轻量化的制胜法宝

汽车作为一个便捷的代步工具给我们的生活带来了极大便利,但进入新世纪以来人类面临的能源和资源问题日趋严重,汽车的高油耗、高污染也不断被人们所诟病.因此降低油耗节能减排成了汽车行业面临的一个紧迫课题.另一方面人们对车辆的性能、舒适性、安全可靠性提出了更高的要求,由此汽车轻量化成为汽车设计制造的一大趋势.目前实现汽车轻量化的途径主要有3种:车辆的轻量化设计、轻量化材料的应用及轻量化连接工艺.而减轻汽车质量特别是车身质量,实现车辆的轻量化设计是降低油耗的最有效措施,并且也可以提高车辆的机动性和乘坐舒适性.     

T815系列汽车主减速器的结构及调整

介绍了T815系列汽车主减速器的结构及特点,该车主动圆锥齿轮总成中由T138一个短圆柱滚子轴承改为两个圆锥滚子轴承。它解决了原T138汽车该齿轮轴承易损坏而造成锥齿轮断齿问题。另外,对主、从动锥齿轮轴承预紧力的调整及主减速器锥齿轮传动啮合状况的调整等问题也作了介绍。     

轻量化技术在车身设计制造中的应用

汽车轻量化能有效的降低汽车燃油消耗,是我国现阶段实现节能减排的重要手段。在保证汽车的强度、刚度、模态等性能优异的情况下通过运用材料应用轻量化、结构设计轻量化以及制造工艺轻量化等方法,尽可能地降低汽车的整备质量,提高汽车的动力性、操控性和车身安全性,达到节能减排的目的。     

驱动桥弧齿准双曲面齿轮副间滑移磨损的工艺对策

在驱动桥传动系统中,主减速器的性能是决定该传动系统性能的关键.在带有驱动桥的汽车上,通常主减速器的齿轮副为弧齿准双曲面齿轮副.因为弧齿准双曲面齿轮副有许多其他齿轮无法比拟的优点:传动平稳,结构紧凑,噪声低等.     

主减速器壳钻孔工装的改进

主减速器壳（图1）是汽车传动系统中比较重要的零件，其加工精度的高低直接影响着差速器壳及主、被动齿轮的配合精度，因而其加工工艺直接影响着车桥和整车质量。     

东凤牌EQ140型汽车后桥圆锥齿轮的早期磨损

东风EQ140型汽车后桥主减速器采用的是单级双曲线圆锥齿轮。齿轮工作时,两齿面相接触承受交变接触应力,齿根则受交变弯曲应力。另外,由于汽车停车及存有齿间间隙等原因,齿轮还承受一定的冲击性载荷。为此,通常对于该齿轮的质量要求应具有高的接触疲劳强度和抗弯强度,齿面     

轻量化技术在汽车车身上的应用

汽车轻量化对于降低汽车燃油消耗和减少排放污染起着举足轻重的作用,采用轻质材料是实现汽车轻量化的重要途径。文章详细分析了轻量化技术在现代汽车中的应用,包括铝合金、镁合金、钛合金3种轻合金的特点、轻量化设计技术以及金属成型方法和连接技术,说明了汽车轻量化的意义,对汽车的轻量化技术发展有一定的指导作用。     

新能源汽车轻量化途径及其评价

文章从新能源汽车轻量化途径及其评价的角度出发,对新能源汽车轻量化的必要性、实现途径、可替代材料进行分析,旨在重点阐述新能源汽车的整车轻量化研究方法及其优缺点,并从车身轻量化的角度说明新能源汽车未来的发展前景,希望通过此类专题研究可以启发新能源汽车的从业人员,在车身轻量化的基础上达成节能减排的目标。     

纯电动汽车铝合金轻量化连接技术

汽车轻量化,是指从汽车整体的安全性能和车身结构强度出发,尽可能减轻汽车车身重量,从而达到提高整车性能、增加续航里程的目的。作为新能源汽车未来的发展方向,纯电动汽车在生产制造中的轻量化研究迫在眉睫。文章主要阐述了以铝合金为代表的轻量化材料在纯电动汽车上的应用,并介绍了几种新型连接技术的特点,以对国内纯电动汽车轻量化研究提供有益借鉴。     

车用复合材料应用与开发关键浅析

随着我国新能源汽车销售量和保有量双双提升,先进复合材料作为轻量化效果最明显和可靠性最佳的轻量化材料之一,在新能源汽车轻量化进程中将扮演重要角色。汽车用复合材料随着汽车轻量化的推进和新能源汽车的迅猛发展得到了广泛的重视和应用,汽车用复合材料的开发和应用比例逐步提升,所以文章将结合车用复合材料的研究进展和情况,从整车开发和应用的角度探讨车用复合材料应用与开发关键。     

刍议新能源汽车轻量化的关键技术

随着我国经济与科技的不断发展,现如今为了减少汽车的污染,新能源汽车进入了市场,而进一步的减排措施就是汽车轻量化目标的发展,但是其中的关键技术也是需要重视的。根据相关的证明,利用汽车轻量化技术中的纤维增强热塑性材料进行新能源汽车的构造,不仅可以降低车辆的重量,而且也能提高整个汽车的质量,加上电池和性能的改造,这样一来就极大地提高汽车的整体稳定性和科技性能。本文从集成化超轻新能源汽车、复合材料的车身、集成纤维增强热塑性地板以及大型全塑车身模块化旋塑模具这几个方面展开讨论,并对新能源汽车轻量化的关键技术提出了个人的见解。     

钢铝混合白车身在汽车轻量化中的应用及乘用车轻量化实例

在节能减排和新能源汽车长续航里程的需求下,汽车轻量化是目前最有效的手段,白车身重量占据整台汽车较大百分比,白车身轻量化是汽车减重的核心目标,目前新型轻量化设计,铝合金白车身在乘用车领域已被广泛使用,但全铝车身也存在材质本身缺陷,铝合金强度低于钢,关键强度位置无法达到碰撞要求,文章以热成型钢作为关键强度建与铝合金组成混合材质的乘用车白车身实例进行分析,比较传统的钢制车身,可使整车减重40%。并保证汽车优异碰撞性能要求。     

汽车碰撞安全与轻量化研发中的若干挑战性课题

汽车结构与动力电池的碰撞安全性是开发轻量化、电动化汽车的强制性要求和关键基础性支撑技术。通过3个方面的10个典型课题及研究结果，介绍并综述了汽车碰撞安全性研发的技术挑战。第一，采用夹层式汽车前舱罩盖技术，提升罩盖结构力学特性的横向均匀性以及冲击响应历程的均匀性，满足汽车吸能位移限定下的行人头部碰撞响应控制；采用精细人体有限元模型解析复杂工况下行人下肢损伤机理和影响参数，基于人体组织损伤层面的虚拟评估改进汽车结构的人体碰撞保护设计；面向复杂道路交通事故工况和多样化人体特征，解决强非线性条件下的自适应乘员智能保护系统优化设计难题，通过在时间和空间上对乘员约束载荷的均衡化实现针对工况可调的碰撞保护。第二，揭示材料冲击测试中系统共振导致信号振荡和材料屈服放大振荡的机理，开发抑制信号振荡的轻质动态力传感器；精细表征材料在碰撞载荷和复杂应力状态下的力学行为，针对高强钢、塑料、胶粘和焊点等轻质高强材料及复合连接接头建立大变形失效断裂预报方法及仿真模型。第三，基于动力电池多工况挤压试验，建立电池在外载荷作用下的材料失效、电压陡降与温度上升的响应特征关联性，提出用力学响应特征预测电池内部损伤起始和短路发生的判据，解决电池在机械滥用载荷下的短路预测问题，建立能准确预测电池变形响应的数值模型及碰撞安全评估方法，并应用于电池包和电动车的轻量化与碰撞安全性设计。     

汽车轻量化技术的应用

应用汽车轻量化技术可实现减轻汽车质量,解决节能与环保问题。文章通过轻量化对促进汽车工业健康发展重要性的论述,阐明轻量化技术在汽车结构优化设计、轻量化材料开发应用及新工艺上实现的方法和主要作用,以及产品全生命周期评价列为轻量化技术之一的考虑,揭示汽车轻量化技术的主要应用方向和应用现状,强调轻量化技术在汽车轻量化中的重要作用与前景。     

低压真空渗碳技术在轴齿热处理中的应用与变形控制

介绍了轴齿低压真空渗碳热处理技术的设备系统、工艺原理及实施过程,阐述真空热处理技术应用优势,分析真空热处理技术与传统可控气氛热处理技术的差异;针对变速箱齿轮热处理后变形控制对后续加工和装配工艺有较大影响,分别从材料、气淬压力、预冷温度、装炉方式等多个维度讨论研究某变速箱齿轮渗碳热处理变形的影响因素,分析控制齿轮热后变形的一般办法,保证轴齿产品质量,为变速箱轴齿真空热处理技术的进一步推广应用提供支持。     

157QMJ三轮摩托车发动机的开发

介绍了新型4冲程、157QMJ三轮摩托车专用发动机的开发。它是采用GY8发动机的动力部分和CGl25发动机的变速部分作为设计基础而设计的。阐述了该发动机的传动比、润滑系统、倒挡机构及差速机构的具体设计，而且在开发过程中，采用UG软件对5个主要的箱体进行了三维设计。