DMU在商用车开发中的研究与应用

介绍了在商用车开发过程中利用DMU技术建立数字化样车,进行产品的设计、装配工艺、制造和部件维修等阶段的功能验证,可提前发现问题避免设计失误,提高产品设计质量,缩短产品开发周期。     

一种独立悬架上各种球铰部件自动化压入其控制臂孔内的装置

汽车独立悬架上的控制臂部件,是其重要的关键性部件之一,而现有的控制臂与球铰部件安装方法,需要四个以上操作工,同时,球铰部件在压装时报废率高以及控制臂部件的装配质量不稳定等等。为解决以上控制臂部件安装过程中的问题,通过设计多种方案进行反复比较和优化,最终形成了一种自动化安装控制臂、球铰部件、孔用弹性挡圈于一体的装配工装装置。     

基于SolidWorks焊件模块的消防车骨架建模

为改进SolidWorks三维装配建模过程繁琐,修改不便的缺点,提出了型材类部件快速建模的思路。以消防车骨架为例,首先建立了型材库,然后自顶向下建立参考平面、平面草图,最后利用SolidWorks焊件模块实现了消防车骨架的快速建模,并输出了工程图。设计结果表明,SolidWorks焊件模块建模方法简化了型材类部件的建模过程,提高了消防车产品的设计效率。     

德派:专注拧紧与装配

专业化解决方案 工业拧紧装配工艺中的安全性是装配工业最重要的品质,装配生产工艺上的缺陷可能会造成部件失效等不安全因素.德派在对技术产品进行量产的同时,兼顾了安全性的需求,实现了生产过程自动化和装配自助化.以中国汽车业为例,在各类连接件装配工艺中使用拧紧装配技术的零部件超过60％以上,整车拼装生产中80％的工业拧紧装配工艺是在前端的各大汽车零部件工厂先期完成的.     

基于工艺尺寸链的汽车天窗配装设备研究与设计

经过多年发展,我国汽车生产装配工艺不断提升,各大汽车制造企业越来越注重产品的质量控制,逐步根据整车零件装配精度要求,深入研究零部件之间的配合关系,这使得汽车生产形成了一套完整的产品尺寸链标准,各个汽车零部件之间的装配精度都有明确的装配基准。汽车主机厂不仅有自身的尺寸工艺,还需要借助第三方专用设备将尺寸约束连贯起来完成定位,再通过紧固的方式将部件准确地装配在车身上。天窗装配工具被称为天窗安装机械手,具有自定位功能,可在不同车身上居中定位并安装天窗,保证天窗的密封胶条与车身的天窗口间隙一致,避免由于密封条受压程度不同出现漏水和装配面差问题。针对天窗机械手功能,详细阐述了该设备的设计思路,以及工艺尺寸链的逻辑路线。     

汽车总装轮胎自动化装配工艺研究

正文章介绍了汽车总装轮胎自动化装配工艺的产品结构,工艺对比及工艺流程布局。着重分析了总装工艺技术自动化、智能化的应用趋势和技术特点,介绍轮胎自动化装配的工艺特点、工艺布局,为新工厂的工艺规划和建立提供技术参考。     

影响车门玻璃升降的原因分析

车门玻璃升降是整车使用的一个重要功能,因其运动复杂且出现问题难以判别区分,是整车设计的一个难点。文章通过对车门玻璃升降系统中各部件的结构和装配关系进行分析,指出玻璃升降器、尼槽、挡水条、车门及玻璃导槽等部件导致玻璃升降困难的原因。解决了某SUV车门玻璃升降卡死和玻璃倾斜的问题。由于车门玻璃升降涉及部件较多,设计初始阶段应注意部件之间的协调与平衡,充分考虑制造、装配及使用等因素。     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计EI北大核心CSCD

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

基于Taguchi正交试验的侧围外板定位布局稳健设计

针对汽车B柱装配质量存在的问题,提出对B柱零件的装配定位布局进行稳健性设计的方法。以侧围外板为对象,以各定位块的坐标为设计参数,以零件制造偏差和定位偏差为噪声因素设计试验表,进行Taguchi正交试验。以侧围外板与立柱加强板的装配间隙作为衡量装配质量的指标,建立相应的稳健性评价函数并推导出信噪比计算公式。在此基础上利用3DCS软件进行装配偏差仿真,确定稳健设计方案。模拟验证结果表明,与原始定位布局相比,稳健设计后的定位布局的测量超差率显著降低,有效地减小了装配间隙,解决了B柱装配偏差太大的问题,证明了该方法的可行性。     

参数化装配实体模型在柴油机总体概念设计中的应用

结合并行工程产品结构概念设计理论 ,提出了在柴油机总体概念设计中使用参数化装配模型的设计方法和实现手段。基于I-DEAS软件 ,针对部分研究内容进行了二次开发 ,采用基于特征的变结构参数化建模技术生成了柴油机各零部件局部特征库和参数化简化模型库 ,并依据柴油机总体装配树型结构建立参数化装配模型 ,最后对总体装配模型进行运动仿真和静、动态干涉检查。     

面向装配的汽车内饰件优化设计及研究

为了解决产品设计与制造脱节而导致设计修改频繁、装配成本昂贵等问题,面向装配的设计（design for assembly,DFA）方法从装配的角度提供系统的解决方案。详细分析了DFA在汽车内饰件设计上的典型应用,减少零件数量、集成设计、减少紧固件种类和数量、标准化设计、防错设计等DFA方法简化产品设计、提高装配效率,有效缩短开发周期、降低开发及装配成本、提高产品质量。     

汽车驱动桥壳新型压装工作台的设计

本文介绍了现有驱动桥壳压装工作台的结构及工作原理,对冲压焊接式桥壳半轴套管与桥壳本体之间的两种主要固定连接方式进行了比较。给出了驱动桥壳压装工作台控制系统的硬件与软件的设计。将PLC应用于驱动桥壳压装工作台控制系统中,使得驱动桥壳半轴套管压装控制过程更加精确,产品质量和生产效率大大提高。     

大中型客车驱动桥主减速器总成柔性组装线工艺方案综述

主减速器总成组装工艺水平是影响驱动桥性能的重要因素。全面分析了主减速器总成组装工艺方案，精心策划了组装线布局，合理配置了在线检测系统。提升了产品质量，实现多品种共线柔性生产的要求。     

论纯电动乘用车总装生产线的设计

总装生产线设计开发是总装工程的重要内容。文章结合纯电动乘用车的结构特点及工艺要求,对其总装生产过程进行了深入研究及思考,然后以生产线设计步骤为主线,着重分析了基本信息的收集、工艺流程及主线的设计、工艺设备及工艺布局的选择等关键环节,最终提出了纯电动乘用车总装生产线设计工作的方法及要点,这些方法及要点对于总装生产线规划与设计具有一定的实用价值,能有效地保证开发质量、缩短开发周期、降低设计成本。此外,对于企业加快形成更加科学化、高效化、规范化的汽车总装生产新局面有积极的指导意义。     

影响制动器性能因数及设计方法探讨

分析了影响汽车制动系统稳定性因素,包括制动器结构及布置、制动器热容量、摩擦材料性能、制动器的传动效率等,总结出具有稳定输出的制动器设计方法及热容量计算方法。     

全承载客车生产厂区技术要求与布置设计

介绍苏州海格第三期年产5000辆全承载大客车生产厂区的技术要求及布置设计；重点阐述焊装、涂装、底盘件装配及总装的生产工艺和设备情况。     

汽车部件虚拟装配技术的研究

分析阐述了虚拟装配技术的原理和一般过程,给出了虚拟装配的具体设计流程;以汽车轮毂为例进行虚拟装配设计,并对结果进行相应的装配检验,成功地在虚拟环境下完成了对产品的装配设计.     

10.5米纯电动低地板城市客车底盘设计

介绍了10.5米纯电动低地板城市客车底盘开发的设计要求,重点阐述了主要总成的匹配选型、布置及设计要点。基于Cruise软件对动力系统进行了仿真分析,并通过相关试验对仿真结果进行验证。     

欧Ⅳ标准催化转换器的结构设计

将催化转换器安装在发动机排气歧管出口位置,可以使催化剂快速起燃,充分发挥某些配方的催化剂效能,这被执行欧III和欧IV排放标准的车辆广泛应用。从催化转换器布置的角度,介绍这种催化转换器的结构设计,比较了布置方案,并对催化转换器中的零件如进气端管、壳体总成、出气端锥以及封装方案的设计要点作了描述。论述了该型催化转换器的气体流动特性、温度分布和塑性应变分布。     

XML6858C01型城郊客车设计与开发

介绍XML6858C01型城郊客车的设计思路。