JU911转台式八工位组合机床

我厂在上海市机电设计院的协助下,设计制造了一台JU911转台式八工位组合机床,用来加工680发动机主轴承盖(见图1)。这台组合机床是由六只JT4026动力头和一只铣削动力头所组成的(见图2)。该机床有七个加工工位,一个装卸工位。工作台旋转依次完成主轴承盖的镗、钻、铰、铣、割槽等工序。该机床不仅具有生产效率高、加工质量好、占地面积小等优点,而且大大地减轻了劳动强度,很适用于中、小批量的生产。     

连杆螺孔钻扩铰多工位机床

在未制造这台多工位专用机床以前,连杆螺孔是在Z35立式钻床上单孔加工的,加上更换钻头、扩孔刀和铰刀的时间,每班只能加工30个零件,效率低,质量差,劳动强度大。目前用我厂制造的连杆螺孔钻扩铰多工位机床加工,每班能生产140个零件,质量良好,减轻了劳动强度。这台专用机床的外形见图1。     

加工曲轴突缘孔的四工位机床

我厂为了进一步提高6120型柴油机的产量和质量,自制了一批专用设备,这里介绍一台加工曲轴突缘孔的四工位机床。这台机床由动力头、主轴箱、钻模座、回转工作台、机座和电气设备等部分组成(图1、2)。为了集中工序、简化结构,机床利用我厂标准回转工作台,共有四个工位,没有专门的装卸工位。加工时依次装四个工件,第Ⅰ工位装卸工件(曲轴)、钻φ11.8毫米定位销孔(1个),第Ⅱ工位钻φ14.5毫米、深39毫米螺纹孔(8个),第Ⅲ工位扩17毫米、深5毫米埋头孔(8个),第Ⅳ工位攻M16×1.5毫米螺纹(8个)。机床动力头每进退一次即可加工好一个曲轴,每班可加工30多根曲轴。     

转向节壳三面钻床

为了进一步提高产品的产量和质量,我厂自行设计和制造了一台转向节壳三面16孔钻床,经调试正式投入生产。目前班产可达100个。这台机床体积小(外形尺寸1600×1100×1050毫米)操作方便(图1)。这台钻床由床身、三个动力头和夹具组成(图2)。动力头采用1.1千瓦电动机,经减速传到钻杆。动力头5为10孔钻(φ5:8个,φ6.8:2个),转速为500转/分,动力头6为4孔钻(φ8.5)转速为400转/分,动力头1为2孔钻(φ10.1),转速也是400转/分。     

转向螺母钻孔多工位组合机床

本机床用来加工212型汽车循环球转向机的转向螺母。该机床布置紧凑,结构轻巧,转位及夹紧机构均采用气动控制,操作简便。被加工的转向螺母需要经过钻、扩、(金忽)和攻丝等九道工序。机床有十个工位,工件采取流水式加工,即九个工位同时进行切削。当刀具退刀后,工件自行由第一工位转到第二工位,刀具再进行切削。当工件由第一工位转到第十工位时,即表示加工完毕,卸装一个工件。机床每转位一次,需要55秒钟,即55秒钟就加工完一个工件。     

潍柴缸盖定位销孔钻扩铰精加工机床的设计

本机床一次装夹零件采用立式Ⅳ工位回转工作台的结构形式,Ⅰ、工位上下料,Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ工位是钻、扩、铰定位销孔及输送孔。Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ工位采用固定钻模板、可调钻模机构保证钻孔的精度,从而可保证定位销孔的位置精度。     

铰汽车连杆瓦工具

部队车辆在大中修和保养时,用手工刮连杆瓦,时间长,质量差,不易掌握。我们遵照毛主席关于“提高警惕,保卫祖国”的伟大教导,革新成功了质量好、速度快、能绞多种车型的绞连杆瓦工具。 1.结构: 由铰杆、铰杆支架、底座、铰刀、虎钳等组成。     

DC6113B-1B型发动机一例特殊故障的分析

故障现象: 一辆装备DC6113B-1B型发动机的自卸车,因曲轴箱通气管向外喷机油,且发动机动力不足来我厂进行维修.在更换发动机四配套时,发现发动机连杆瓦、主轴瓦合金层均严重磨损(但曲轴正常),遂同时更换了连杆瓦和主轴瓦.该车正常运行了大约3000km后,发动机出现一种沉闷的撞击声,而且声音越来越大.经拆检发现,第四道主轴瓦上的合金镀层已全部磨光,只剩下钢背,且主轴瓦钢背在主轴承座孔内已转动,曲轴第四道主轴颈、缸体第四道主轴承座孔均严重磨损(因而出现沉闷的撞击声),其它各道主轴颈、连杆瓦、主轴瓦均正常.经检测,发现曲轴、缸体已报废.因经济损失较大,车主要求对故障原因进行调查分析.     

轴瓦拉床

为了适应生产发展的需要,我厂自制了一台曲轴轴瓦拉床和一台连杆轴瓦拉床,进一步提高了产品质量和生产效率。一、曲轴轴瓦拉床曲轴轴瓦拉床(图1)由底座、工作台油缸和控制系统组成,机床采用7.4千瓦电动     

YZ4102Q_1型柴油机

为了适应市场需要,满足国内3吨级轻型载货汽车对柴油动力的迫切需要,扬州柴油机厂研制了具有先进水平的新一代发动机——YZ4102Q1型柴油机,并于1987年10月19日通过了省级鉴定,投入批量生产。该机型采用了2种燃烧室,即直接喷射式和涡流室,缸径102毫米,行程105毫米,活塞总排量3.432升,额定功率63.3千瓦(86马力)/3300转/分,最大扭矩210.9牛顿·米(21.5千克·米)/2200转/分,全负荷最低     

五工位全自动数控专机电气设计与开发

五工位全自动数控专机由一个回转工作台、五个工作工位和两个传输机械手组成,是一台全自动加工以及全自动上下料的专机。整台设备使用六套FANUC Power Mate i-MODELD数控系统,并由SIEMENS S7300 PLC完成总控制,通过Profibus-DP总线把机床各个站点上的信号连接起来,并成功应用了数控系统在专机开发上的一些特殊功能。     

调谐进气提高涡轮增压柴油机的功率

<正> 增压空气中冷和调谐的进气系统相结合,已为MAN公司用在重型卡车涡轮增压柴油机上,以改善其低速扭矩特性和燃油经济性。首先采用这种系统的是German(日尔曼)公司的D2566型11.4升直列六缸柴油机。标准的涡轮增压机型,在2200转/分时,发出功率206千瓦(280马力),并且在1600转/分时,最大扭矩为1030牛顿·米。新机型在1900～2200转/分的范围内,最大输出功率达到235千瓦(320马力),增加了14％。     

多种连杆镗孔机

为了提高汽车大、中修的质量和效率,我们设计制造了一台双轴镗孔机。这台镗孔机的两个主轴轴距可以调整,以适应多种连杆的镗孔,既做到了一机多用,又保证了加工质量。1.机床结构和规格连杆镗孔机由床身、固定床头箱、可调床头箱、夹紧机构、进给机构组成,结构和参数     

不应发生的故障 连续3次连杆瓦烧蚀

我校一辆北京牌面包车,近期送修后,连续发生两次连杆瓦烧蚀故障,经第三次修理,仍有轻微敲瓦声。为查出原因,彻底排除故障,我们亲自拆机进行检查,发现五道主轴瓦四道连杆瓦均有不同程度的合金脱落现象.机油盘中的较多多金属末子。经了解.修理部门为节约机油.两次修理后均没有彻底更换机油。又听驾驶员反映,机油压力一直偏低。打开主油道限压阀发现.只有限压弹簧而无限压柱塞,限压弹簧上沾有较多的絮状杂物。由于机油压力偏低(主要原因).机油中又有大量金属     

后桥箱体精镗孔组合机床控制系统研究

在设计精镗孔后桥壳专用机床的控制系统时，为解决实际工作中继电器控制不稳、反应慢等问题，可以采用可编程控制器控制专机来替代常规的继电器的方案。用PLC对三台电机起停控制，进给系统采用液压方式，以便对各动力头的快进、工进、快退进行点动控制。对所有动力头控制和三动力头连续工作的控制，可以进行自动与手动的切换。该专用机床经过改造之后灵活性增强，响应速度变快，设计与调试迅速且简单，其工作效率显著提高。在获得良好的经济效益的同时减轻了劳动者的工作负荷，提高了工作效率。     

汽车修理工技术考试思考题(三)

题一:已知以下汽车技术参数,变速器挂第3档,附有底盘测功器的发动机以转速为3820转/分进行试验,提出下面(1)、(2)、(3)3个问题,请回答。解答时,圆周率以3.14计算,小数点后第1位可四舍五入。由于动力传动而引起的机械损失可忽略不计。技术参数:轮胎的动载半径300mm变速器第3档的变速比1.4主减速器减速比3.8     

斜切口连杆裂解工艺开发及应用

研究开发了斜切口连杆裂解加工工艺:先对粗加工后的连杆整体断裂剖分,再利用断裂面的啮合特性实现连杆体/盖结合面的全方位定位;采用C70S6非调质钢楔横轧制坯、热模锻压机成型,锻后强风+空冷处理,得到珠光体加少量铁素体组织;采用国产CSE—400型裂解机床进行定向裂解,调整"背压"保证断裂面质量并减小大头孔残余变形。实践表明,采用该项新工艺可节约设备投入、减少加工工序、提高生产效率、降低制造成本,产品制造精度高,重复定位精准。     

汽车发动机连杆加工精益制造技术分析

汽车发动机连杆加工采用精益制造方式,能创新产品的技术路线,促进工艺优化,提升连杆的加工质量和加工效率,从而提升连杆总成的装配精度和发动机的工作性能。介绍了精益制造的概念,分析了发动机连杆工作受力情况,总结了在连杆生产中应用精准制造能提升的制造效益,对汽车发动机连杆加工的精益制造磨削工艺、连杆分离面胀断工艺和连杆头孔铰珩技术进行了分析,以期为 相关精准制造的生产实践提供参考。     

亮相法兰克福——奥迪S5 Sportback、A4 3.0 TDI clean diesel Quattro

S5 Sportback是奥迪全新Sportback系列的顶级车型。这款造型高雅的5门轿跑车由一款采用机械增压技术的3.0升V6发动机驱动,能够提供245千瓦(333马力)的动力,并在2900到5300转/分的转速区间内进发出440牛·米持续的扭矩输出。S5 Sportback从静止加速到100公里/小时只需5.4秒左右,最高车速为250公里/小时(电子限速)。97     

连杆称重去重自动线

一、概述连杆是发动机中高速平面运动的零件,为延长汽车发动机的使用寿命,减少发动机的振动,安装在发动机上的每组连杆,要求大、小头重量控制在允许的公差范围之内。但由于连杆毛坯在加工后,重量不会完全一致,这样就需要将不同重量的连杆,经过称重去重,使大小头的重量限定在允许的公差范围之内。为此,上海第五机床厂、上海第二天平仪器厂、上海机床电器厂及华中工学院等单位的同志共同合作,在深入实际,调查研究,反复实验,注重实践的基础上,广泛地吸取了各方面的经验,经过一年多的时间,于1972年8月为我厂试制成功了LQX 连杆称重去重自动线,它能完成连杆大、小头的称重去重和连杆的分类。这条自动线经安装调试,现已投入生产使用。