ABB助长安铃木提高精益生产水平

全球领先的电力与自动化技术集团ABB，日前与国内家用轿车领导厂商重庆长安铃木汽车有限公司（长安铃木）签署了项目合作协议，将为其冲压生产线提供目前机器人和冲压自动化领域最领先的ABB第七轴技术。该技术将帮助长安铃木实现冲压生产线从半线到全线自动化生产的转变，大幅提高其精益生产水平。     

全新一代科鲁兹在这诞生

<正>在文章开始之前,特别强调了一下我们此行的目的地为沈阳,因为除了试驾之外,还有参观全新一代科鲁兹诞生地的环节——上海通用汽车北盛工厂三期。车身冲压车间作为生产制造的第一步,车身冲压车间是产品质量的首道关口。该车间拥有2条全自动连续式高速冲压生产线,最高冲次可达每分钟15次,具有成形性好、节能、噪声低等优点;1条全自动开卷落料生产线,可实现整线全自动化连续运转功能,每分钟最高可达60次。冲压车间拥有两套先进的手动白光测量系统,利用光学     

机械化改造在冲压生产线的应用

手工生产线如何改造成为机械化生产线?在改造过程中应注意哪些事项?一汽-大众汽车有限公司冲压车间在建厂初期进行15万辆规划时全部为手工生产线,主要生产JettaA2产品,然而随着用户对车要求的不断提高,手工生产线已不能满足轿车行业飞速发展的需要,为此将手工生产线改造为全自动化生产线。下面介绍冲压车间手工生产线10线的自动化改造项目中所必须注意的事项。     

自动化冲压模具的研究

通过分析研究自动化冲压线模具的设计,总结出自动化冲压线生产的冲压件的冲压工艺设计规范和结构设计规范;通过编程和软件二次开发技术设计出各公司自动化冲压线的动态仿真模拟模板;对自动化冲压线模具的废料滑出进行分析,确保废料顺利滑出。通过本次研究,最终实现提高自动化生产线模具的设计效率,缩短该类模具的调试周期,从而降低制造成本的目的。     

先进的冲压生产线自动化系统

本文简要介绍了国内外先进的汽车冲压生产线自动化系统，并对目前汽车冲压厂的技术改造提出了建议，仅供同行参考。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

模具自动化改造技术

介绍了冲压手工生产线自动化改造中模具、模具接口、废料排出结构、板料检测传感器等方面的改造，并对改造的技术要求进行了说明，同时对自动化干涉曲线进行了分析。该改造有利于模具适应自动化生产节拍，保证自动化生产的连续性、安全性、高效性，增强自动化生产线的自动化程度。     

ABB机器人助力中国首条全自动化重货冲压生产线

ABB集团近日宣布，重点支持中国重型汽车集团（中国重汽）建设的中国首条大型机器人全自动化冲压生产线在济南全线调试成功，并正式投入使用，主要用于生产目前国内技术最先进、品质最高的新一代自主研发重型汽车豪沃A7。还将出口国际市场。     

半桥壳冲压生产线的设备组成及其特点

我公司新建的大吨位半桥壳冲压生产线,无论是加工工艺还是自动化水平都处国内领先地位。本文主要对该生产线的工艺布置、工艺流程和主要设备的结构特点进行了论述。     

机器人在冲压线中的应用

随着汽车业的快速发展,车外型愈求美观流线,并由于汽车外板件要求完美无尘的冲压生产线也向高速化、高品质、自动化、柔性化方向发展。传统冲压生产过程中的手动操作、人工送料的生产方式已无法满足此行业的需要。     

高速机械化及光学摄像定位系统在冲压线上的应用

高速自动化生产线及光学摄像系统的引进缓解了公司冲压车间能力不足的问题,提高外表面件的零件质量;减少了2/3的生产线工作人员;提高了日产量,满足多品种、大批量生产及市场的需求.     

汽车车身冲压成型技术现状和发展

阐述了国内外汽车车车零件设计、冲压工艺、冲压设备、冲模设计制造和车身冲压厂的现状及发展方向，并针对我国现状，提出应加快车身设计制造工程技术人才的培养，提高车身零件设计和冲压工艺模具设计水平，加快我国现有车身冲压设备和生产线的技术改造，提高机械化自动化程度和生产率，加快模具CAD／CAM／CAE技术的研究开发和推广应用，加快引进车身制造技术消化吸收和国产化进程等建议。     

A3思维解决冲压自动化生产F2026故障

A公司冲压自动化生产采用连续生产模式,在生产过程中,自动化传输机械手驱动部分报警,故障代码F2026,自动化生产线无法稳定连续生产。本文结合此问题说明利用A3思维对于故障进行分析与解决的过程。此问题主要通过B2和B3生产线机械手的HMV模块功率输出曲线、机械手运行扭矩曲线以及机械手运动角速度曲线进行比较发现问题点,进一步通过5WHY分析得出,压力机凸轮安装不规范导致传递到机械手的编码器角度信号变化不平稳,最终解决了此问题。     

ZQ6380微型面包车车身焊接工艺设计

汽车车身焊接工艺设计是汽车制造过程四大工艺中的重中之重,它相对冲压、涂装和总装生产线来说,具有通用性差、刚性强的特点。在焊接工艺设计中受到的制约同样比较多,比如产品系列、用户观念、工艺水平、质量精度要求、周边物流状况、投资限制、原有厂房及新厂房建设等。焊接生产线技术水平和自动化率不是越高越好,也不是生产线投资越低越好,在保证产品质量的前提下,高性价比的焊接生产线是工艺设计所追求的目标。     

汽车冲压件回弹控制方法

回弹是板材冲压成形过程的重要缺陷之一,严重影响着冲压件的成形质量和尺寸精度,是制造过程中很难有效克服的产品缺陷.它不仅降低了产品质量和生产效率,还制约着自动化冲压生产线的实施,是汽车车身制造技术中亟待解决的关键性问题.针对汽车冲压件压弯成形出现的回弹问题进行了分类,并对影响回弹的因素进行了分析,提出了多种控制回弹的措施...     

汽车覆盖件冲压工艺及其仿真软件的现状与发展

介绍了我国汽车车身覆盖件冲压生产工艺的现状和发展趋势,总结了各类冲压生产线的特点和选择生产线的方法;阐述了车身覆盖件冲压仿真的关键性技术问题、相关软件的特点和使用情况,论述了在开发应用中存在的问题和这一领域的发展方向。     

国内首条摩托车机器人生产线在渝建成

近日，位于重庆花溪工业园区的建设新厂区建成国内摩托车行业首条机器人全自动生产线，并正式运行。这条机器人生产线自动化率达到了90％，生产效率提高了42．8％，生产合格率达97％。机器人生产线代表行业未来的发展趋势，这标志着国内摩托车行业生产制造水平的提高。     

专用汽车数字化车间的探索

在追赶工业4.0的道路上,为进行数字化车间建设的前期探索,着手打造了一条牵引销总成机器人焊接自动化生产线,介绍了数字化设计、生产线的整体布置、物流自动化、机器人焊接优势等,为数字化车间的建设提供了一种参考意见和方法。     

适应自动化冲压工艺的压力机技术革新

针对红旗轿车补充型马自达6(MAZDA6)轿车表面件自动化冲压的要求，提出车身1K压力机生产线的技术革新。一方面，适应高速度下的高表面质量要求，提出主驱动单元改进、气压自动控制改进、控制系统改进，从而使行程快慢速速率可调、压边力气垫力自动控制、故障率降低。另一方面，提出压机与自动化装置机器人的连锁通讯、模具气源可编程设置，实现冲压线的自动化生产。通过冲压线的技术革新，实现了设备技术状态的提升和自动化连线。达到了M6轿车表面质量和产能要求。     

干涉曲线在自动化冲压线模拟仿真中的应用

为提升自动化冲压线节拍,节省模具现场调试时间,提前识别生产过程中的干涉现象,本文应用三维仿真软件,利用干涉曲线在虚拟环境中对模具搬运过程进行仿真、确认,完成冲压工艺分析,优化冲压工艺方案和模具结构。重点介绍干涉曲线的分析方法和自动化冲压线仿真的关键步骤。