单、双动拉延模具改造可行性分析

为研究单、双动拉延模具改造的可行性,通过有限元模拟分析制件成形过程,根据单、双动拉延模具的工装工作原理,在未对结构进行不可恢复的破坏性改动的前提下,保证改制前后制件面品及尺寸的一致性,并实现模具在压机上的快速装夹,以及改制后模具压料圈上下浮动的压料功能,最终验证了双动拉延模具改制成单动拉延模模具的可行性。     

新宝来后轮罩拉延模调试优化

冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。     

整体侧围拉延模具复制及质量优化

针对汽车冲压模具在长时间使用后，模具表面质量磨损严重、；中压件产品质量存在缺陷的问题，开展了有关模具复制及优化的技术研究。以复制某右侧围拉延模具为例，阐述整体侧围拉延模具复制及优化的过程。该技术主要是通过光学扫描设备提取模具表面数据，应用虚拟合模技术进行数据分析后，通过CAE分析确定产品的成形性，并将CAE分析结果融合调试经验，最终优化加工数据。具体分析了侧围拉延模具复制过程中应注意的诸多问题，并提供有效的解决方法，从而获得高质量、高精度的汽车冲压模具。     

背门外板冲压拉延工艺的分析及改进

DCACA生产的ZX车背门总成,原为复合材料成形.根据国产化的需要,将其改为钢板冲压件.一般来说采用符合材料的零件是很难直接用冲压拉延成形零件来替代.可想而知,背门外板的冲压成形工艺性极差.DCAC分别和西班牙公司和模具制造中心对背门外板分别就模具制造及试制模签订合同.MATRICI公司采用了OPTRIS及PAM.STAMD计算机模拟系统进行了拉延工艺分析,结果制件开裂.故其提出产品更改,要求将零件改为上下两件或将零件变浅.模具制造中心拉延试制模经过数轮调试,但拉延件仍开裂.面对国内外两方面传来拉延失败的信息,DCAC工程技术人员根据自己的冲压工艺经验,提出了一套工艺修改方案建议改变拉延成形的条件,使传力区(强区)改变为弱区,以改变材料的流动方向,从而使得危险断面处材料得到补充,达到解决拉延开裂之目的.并通过实践,顺利地拉延出了合格拉延件.     

覆盖件模具的摩擦因数和实际拉延筋拉延阻力的测定

设计了测试覆盖件模具摩擦因数和拉延筋约束阻力的试验装置。采用该装置对用3种材料制造的模具，分别使用4种不同材料的试件，对干摩擦情况下和使用专用冲压清洁防锈油时的摩擦因数进行了测试；按照生产厂家使用的3种拉延筋的形状和尺寸加工模具，并进行拉延筋约束阻力的测试，给出了试验结果。最后结合生产实际对测试结果进行了分析。     

典型钢板汽车覆盖件拉延工艺介绍

拉延是利用拉深模使平面板料变为开口空心件的冲压工序。作为典型汽车覆盖件冲压工艺的首道工序,拉延工艺的优劣将直接对汽车覆盖件外观质量以及后续的工艺设计产生影响。文章以典型钢板汽车覆盖件为研究对象,结合实际生产经验,从常用板料、冲压方向、工艺补充注意点、拉延筋四个方面详细介绍了拉延工艺设计要点,分析了拉延工序中常见质量缺陷及避免方法,对典型钢板汽车覆盖件同步工程分析、模具设计及调试等具有一定的参考价值。     

汽车车身冲压件拉延模设计

介绍了拉延模的设计过程和程序、模具结构关键处的结构尺寸、设计要求和注意点,以及拉延模的作用;阐述了模具结构应在满足“客户要求”的前提下及满足模具使用功能的同时,必须满足铸铁件的“可铸造性”、现场生产的“可加工工艺性、可装配调试性”要求。     

浅拉延模技术的研究与应用

本文以发动机齿轮室盖产品生产中发生的质量问题为先导,对产品工艺方案、模具结构及材料的分析和研究,通过改进和完善工艺技术方案与生产过程,形成拉延模技术应用的新理念,为今后类似零件的产品开发、工艺制定、模具设计、调试提供借鉴作用。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

奔腾轿车外板-后围板拉延缺陷分析及解决措施

对奔腾轿车外板-后围板在拉延过程中的钢板锌层剥落、制件起皱和开裂现象进行了分析,从冲压工艺、模具设计,模具调整等方面说明零件产生拉延起皱、开裂等缺陷的原因,并提出了解决措施.     

CAE技术在汽车翼子板拉延模具设计中的应用

介绍了板料成型CAE软件CADEM主要理论，并以汽车外覆盖件翼子板的拉延模具开发为例，阐明了CAE技术在模具开发中所起的重要作用：通过应用仿真软件CADEM，模拟在给定冲压工艺条件下板料成型的全过程，准确预测可能出现的缺陷。     

T53侧围成形模具超载拉延力的转移

本文通过对T53侧围拉延成形模具转移超载拉延力的结构设计进行分析，介绍一种不同于传统的、新的拉延模结构。     

专用车辆前围拉延模具的设计

简要地介绍了产品结构及工艺补充，通过CAE拉延软件的模拟分析，找出了拉深不足的区域，并提出采用增加拉深筋的方法。为此对前围拉延模具进行了改进设计。     

汽车覆盖件拉延模计算机辅助设计系统的研究

本文分析了汽车覆盖件拉延模设计中存在的问题，研究了汽车覆盖件和拉延件的形状特点，详细介绍了拉延模型面设计的一些关键性技术的解决方法，最后给出了系统的功能结构和应用实例。     

模具自动化改造技术

介绍了冲压手工生产线自动化改造中模具、模具接口、废料排出结构、板料检测传感器等方面的改造，并对改造的技术要求进行了说明，同时对自动化干涉曲线进行了分析。该改造有利于模具适应自动化生产节拍，保证自动化生产的连续性、安全性、高效性，增强自动化生产线的自动化程度。     

备胎槽冲压工艺设计与优化

针对目前轿车深拉延零件型腔深、变形剧烈、成形难度大的特点，通过对某轿车备胎槽零件的冲压工艺方案设计、成形过程分析以及模具优化方案和效果的描述，介绍了一种在深拉延零件拉延模具上采用合金钢镶嵌块的结构，不仅从根本上解决了零件的成形困难问题，而且为解决类似的轿车深拉延零件成形问题提供了借鉴。     

基于UG的汽车覆盖件拉延模的KBE技术的研发与应用

阐述了一种基于通用CAD/CAM软件UG作为开发平台，以VC 6．0和UG/Open作为开发工具和编程语言来实现汽车覆盖件拉延模的3D结构自动设计的过程和方法。运用KBE技术和软件工程的方法成功地开发出汽车覆盖件拉延模的3D自动设计系统，运用该系统只需输入一些模具主要参数即可完成拉延模的3D实体结构设计。     

CA488发动机油底壳一次拉延调试过程的数值模拟

利用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ软件包对ＣＡ４８８发动机油底壳的一次拉延成形过程进行了有限元模拟。得出了利用０８Ａｌ材料一闪拉延成形油底壳时出现的主要质量问题的产生机理和影响因素。利用ＥＵＣＬＩＤ软件及数值模拟的方法对冲压工艺和模具结构进行了调整。获得了具体的改进方案，为优化部压工艺和模具设计以及缩短模具调整周期提供了理论依据。     

模具和板材的表面粗糙度对拉延摩擦特性的影响

探讨了拉延模具和成型板材的表面粗糙度对拉延工艺摩擦特性的影响。结果表明，在凹模圆角区，当使用固体润滑剂时，模具表面只有在粗糙度及波度小于润滑膜厚度，并且粗糙度分布垂直于板材滑动方向或为随机分布的条件下才是有利的，在一定条件下板材表面粗糙度的增大可减小摩擦系数，特别是润滑剂的粘度越大，冲压速度越高，这种效应则越明显。     

铁木结构的大型拉延模

我厂生产“昆明”牌汽车以来,先后对驾驶室作了多次修改,现已基本定型。新驾驶室顶盖、后围上、下段、翼子板及车门均为拉伸件。为了适应我厂生产的需要,结合我厂的设备情况,只有单动压床,对上述几种零件作了分析比较,分别采用了不同结构的模具:如驾驶室顶盖、后围上、下段采用大型铁木结构拉延模;驾驶室底板采用铁木结构的拉型模;而驾驶室左右门则采用以钢模为主的压模(其中应用了一部分塑料和木材),均取得了较好的效果。