低成本的车身焊装生产线改造

以M150（乐驰）轿车为例,介绍了如何以最低的成本和周期,完成对旧的车身生产线的改造。通过对工装夹具定位夹紧单元的整体人工切换,实现两种及以上车型在旧生产线上的批量共线生产,大大提高了设备和厂房的利用率,为企业创造最大的经济效益。     

江南奥拓微型轿车总装生产线设计简介

江南奥拓微型轿车，是引进日本铃木公司的ALTOSB－308Ⅱ普及型轿车。综合考察了国内的微型轿车生产线，分析了奥拓轿车尺寸及厂房情况，对江南奥拓微型轿车总装生产线的工艺技术参数、工艺平面布置、生产线的型式、电气控制、工作区及分装线的布置、主要设备工具的选择和设计等作了介绍。     

B16车型焊装生产线工艺规划方案

为了提高奇瑞汽车公司现有两款车型B14/B11焊装生产线的生产利用率,将一款新开发的车型B16的焊装生产线放进B14/B11生产线进行改造。分别对B16发动机舱总成、B16后底板总成、B16左/右侧围总成、B16门盖总成等给出了详细布置方案,对机械化设备的通过性进行了分析,并将3款车型的部分总成进行外委,达到在有限设备投资下同时生产多种不同车型的目标,加快了新产品的开发制造周期,节约了研发成本。     

机械化改造在冲压生产线的应用

手工生产线如何改造成为机械化生产线?在改造过程中应注意哪些事项?一汽-大众汽车有限公司冲压车间在建厂初期进行15万辆规划时全部为手工生产线,主要生产JettaA2产品,然而随着用户对车要求的不断提高,手工生产线已不能满足轿车行业飞速发展的需要,为此将手工生产线改造为全自动化生产线。下面介绍冲压车间手工生产线10线的自动化改造项目中所必须注意的事项。     

浅谈新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划

为了使新车型在老车型生产线上能够顺利混线生产,在新车型产品设计时,通过对老车型的生产线状况、关键零部件技术参数等摸底分析,结合新车型产品定义和要求,向产品设计人员提出新车型在老车型生产线上混线生产需要考虑的生产工艺要求,以便实现产品设计和工艺设计同步进行,从而缩短新车型开发周期、降低新车型在老车型生产线上混线生产时工装设备改造或新增设备投资的成本。本文结合实际项目对新车型在老车型生产线上混线生产的工艺策划工作进行简要阐述。     

轿车总装车间工艺规划

从总装生产线通过性要件的确认入手,主要阐述新车导入时总装车间的工艺规划。重点说明了总装车间改造的工艺规划、关键工艺参数的确定。通过介绍新车在导入过程中工艺规划设计的全过程,阐明了大型轿车装配工厂新车项目工艺规划的要件分析、工艺布置设计要求、生产用设备工艺参数改造要点。     

汽车白车身制造中应用的柔性定位单元

柔性定位单元是将柔性制造技术应用于汽车白车身制造过程中,尤其适用于白车身底板定位的生产线,可与标准工业机器人配合,达到精确、快速地实现多种车型切换与定位,实现生产线的柔性化生产模式,提高生产效率、降低工装成本。     

微型轿车车身木质主模型的工艺设计与制造

介绍了ＣＡ７０８０型微型桥车车身木质主模型的工艺设计和加工制造方法。采用该方法制造的车身木质主模型，完全满足产品设计部门的要求，其结构合理，制造周期短，尤其是对于不具备现代化检测手段和加工设备的厂家，采用该方法可以在较短的时间，利用较低的成本制造出轿车车身木质主模型。     

信息快报

广本生产的第二十万辆轿车下线 2003年6月27日,一辆新一代雅阁2.4i-VTEC轿车从广州本田总装科生产线上缓缓驶下,这标志着从1999年3月26日第一辆雅阁轿车下线至今,广州本田已累计生产了20万辆轿车。 1999年,广州本田生产的雅阁轿车在上市当年就生产销售了10008辆;2000年,实现产量32228辆,销量32225辆,市场占有率为5.4％;2001年产销量又更上一层楼,分别达到51118辆和51058辆,市场占有率进一步上升到7.3％,雅阁轿车在中国的中高档轿车市场的占有率达到28.9％,2002年,广州本田的产销量达到5.9万辆;2003年初,广州本田完成了12万辆的产能改造,从4月20日开     

柔性技术在汽车制造行业的应用

柔性技术在汽车行业的应用可以减少新设备的投入和生产线改造,确保新产品切换时改动量最小,以投入较少的设备费用来实现共线生产。文章详细地阐述了几种典型柔性技术的特点及其在实际生产中的应用,指出柔性技术在检测设备、工艺装备及整车开发的广泛使用,可在有限的规划区域内满足多方面的制造需求,并且降低生产成本。     

轿车总装车间规划及质量控制

轿车总装是轿车制造的主要生产过程，轿车企业要参与国际竞争，其装配生产线水平高低是关键。本文简要介绍国内外轿车企业总装车间规划思路、工艺设计及相关设备配置和使用，并针对轿车装配工艺特点介绍其相应的质量控制方法。     

柔性气密泄漏快速检测设备

针对生产线上的泄漏检测设备是为专一产品设计制造的,当需要更换或增加新的品种时,就只能对整个设备或相关线体进行重新设计制造,成本颇高,效率较低。为了适应适合发动机生产厂家多元化、混流生产的要求,而研制生产了"柔性气密泄漏快速检测设备"来快速完成多个品种工件的检测,并能继续扩展新的品种,此设备不仅降低成本而且大大的提高生产效率。通过伺服机械手抓料来缩短生产节拍,通过快速更换封堵模块这种柔性方式来完成多个品种工件(产品)的检测。     

轿车覆盖件冲压生产线设计及质量控制

轿车覆盖件冲压是轿车制造的重要生产过程,也是轿车生产质量控制的重要环节。本文介绍了国内外轿车企业模具规划、覆盖件模具设计制造,覆盖件冲压生产线工艺设计和覆盖件产品的质量控制方法。     

适应自动化冲压工艺的压力机技术革新

针对红旗轿车补充型马自达6(MAZDA6)轿车表面件自动化冲压的要求，提出车身1K压力机生产线的技术革新。一方面，适应高速度下的高表面质量要求，提出主驱动单元改进、气压自动控制改进、控制系统改进，从而使行程快慢速速率可调、压边力气垫力自动控制、故障率降低。另一方面，提出压机与自动化装置机器人的连锁通讯、模具气源可编程设置，实现冲压线的自动化生产。通过冲压线的技术革新，实现了设备技术状态的提升和自动化连线。达到了M6轿车表面质量和产能要求。     

浅谈涂装前处理－电泳线的节能减排

汽车制造技术的发展及新材料和新工艺的不断应用．在很大程度上降低了汽车制造成本、减少了污染排放。但早期投入的一些老生产线受工艺设计布局及设备的局限．存在能源消耗高、三废排放量大、质量控制难等诸多问题：在采用新材料和新工艺的过程中．涉及到生产线改造的可行性分析、工艺变更试验验证和设备改造等一系列问题。下面对奇瑞汽车股份有限公司涂装一车间两条最早的前处理一电泳涂装线（11线和12线）的节能减排工作进行简要介绍。     

汽车焊装生产线改造的探索与应用

对于当前汽车制造行业来说,汽车生产技术日新月异,运用自动化、智能化、数字化技术能够有效降低生产成本,提高产品竞争力。面临行业转型,一些老旧生产线的升级改造将成为多数主流主机厂的课题。文章将以焊装生产线升级改造为案例,提出在0损失的前提下,通过开展新建生产线、柔性化、自动化、智能化改造,升级改造老旧焊装生产线,强化生产体质,为同行业的其他生产线升级改造提供新思路。     

浅谈总成件排序上线和精益料架在总装生产线上的应用

轿车总装生产线如何实现单一生产线多配置、多车型的混线生产,实现最大的资源利用率,一直是总装工艺人员的课题。本文简介奇瑞汽车股份有限公司总装车间应用物流总成件排序供货和精益料架实现一条生产线装配多种车型的成功经验。     

降低涂装生产能源消耗的生产实践

为了降低涂装生产能源消耗,减少废水及废气的排放,实现清洁生产,文章介绍了对涂装生产线进行的改进,包括制纯水设备由原来的离子交换树脂设备改造为反渗透膜制水;阐述了对反渗透膜制水设备产生的浓水再利用。通过对喷漆室空调风机电机采用变频技术,对烘干室内部结构及发热元件的选用等改进,实现了降低工业水消耗30％,并降低了电能消耗,减少了制造成本。     

2005年1～8月份微型轿车市场分析

进入2005年，国内小排量微型轿车行业可谓“时来运转”，对消费者具有挡不住的“诱惑”。天时——国家鼓励节油微型轿车实质性政策陆续出台，地利——全社会对微型轿车节能和使用成本低廉的认知达到了空前的一致，     

减振器油漆线控制系统设计应用

该论文所涉及的项目是关于某减振器有限公司油漆线的设备改造。本论文论述了利用PLC控制技术、CC-Link现场总线技术和触摸屏监控技术来完成对油漆线系统设备的自动控制;项目实现了对整条生产线工件的分布情况进行监测,对生产线上的设备的有效控制。项目完成后的实际运行情况表明,该设计方案的实施大大提高了生产效率和系统稳定性,减少了废品数量并节约了能源。