基于模糊算法的埋弧焊控制系统

以埋弧焊 (SAW )作为控制对象 ,在综合考虑了焊接电流、电弧电压以及送丝速度要求的基础上 ,采用模糊控制算法来分别控制电源的恒流外特性和恒压外特性 ,使本系统具有等速送丝和变速送丝两种焊接特性     

JH型轻便式薄板自动焊机

船舶建造中的薄板焊接以往采用手工焊接或用仿苏EA-1000型焊机进行埋弧自动焊接。然而,采用手工焊接,钢板变形严重;笨重的仿苏EA-1000型焊机又存在移动不方便、准备工作也过于麻烦的缺点,不受焊工的欢迎。特别是由于过去薄板埋弧自动焊都采用机下轨道,当钢板在焊接中受热变形时,轨道不能跟随产生相应变形,使焊丝伸出长度产生较大变化,造成电弧电压和电流的不稳定,影响焊接质量,也容易焊穿。同时,薄板焊接本身速度快,容易产生气孔,加上它采用的是直径为3～5毫米的粗丝,电流密度小,气孔就更容易产生。为了适应造船工业发展的需要,我们在原     

Mz—2(1)×1500—JPz型双丝自动埋弧焊机通过鉴定

MZ—2(1)×1500-JPz 型双丝自动埋弧焊机已在上海通过了技术鉴定,与会的专家、教授都对此项科研成果给予较高的评价,同时提出了一些宝贵的意见。该双丝自动埋弧焊机吸收了国内外自动     

双MCU数字化埋弧自动焊控制系统的研究

文中介绍一种埋弧自动焊成套设备数字控制系统和焊接操作机控制系统,控制器由两个单片机为核心构成,一片用于电源外特性控制,另一片完成埋弧自动焊过程控制。两个控制器之间通过串行接口交换数据和命令。在焊接过程中,采用数字PI控制算法调节从而获得精确的焊接工作点控制。本控制系统适应于各种焊接整流器、直流电机驱动的送丝机构及各种交流电机控制。     

FCB法压力架式双丝单面埋弧自动焊工艺通过技术鉴定

由沪东造船厂研究的 FCB 法压力架式双丝单面埋弧自动焊工艺,于1987年12月由中国船舶工业总公司技术部组织召开了鉴定会与会的专家、教授和代表对此项工艺给予较高的评价。此 FCB 法是以12米长的压力架形式,配以专用的 MZ—2(1)×1500—JP_2型双丝埋弧自动焊机和专用焊剂焊接板厚为12～20毫米的一般船用钢板拼板工艺。该项工艺经多     

粗焊丝焊接薄板

广西梧州船舶修造厂主要承担修造内河船舶的任务,船板多数为4～5毫米的薄钢板。这类钢板的平对接焊缝,是采用的EK-1000型自动焊机,交、直流电源进行焊接的。曾经摸索了一组我厂可行的焊接参数,焊丝φ3.2毫米时;焊接电流正面250～280安,反面300～320安;电弧电压正反两面皆为36～38伏;焊接速度正面47米/小时,反面43.5米/小时;送丝速     

90年代日本造船业焊接施工方法的现状与展望《船舶工程》1999，4 P29～30、41

本文介绍了日本造船焊接工艺的发展：1965年开始单面埋弧自动焊和大合拢分段立向对接接头的气电垂直自动焊；1975年前后大力推广重力焊；1980年起采用熔渣型药芯焊丝的CO2气体保护焊；1983年以后，开发了各种简单自动焊CO2气体保护焊机和多丝自动焊专用装置，实现1人多焊机的设想，推动了焊接机械化的进展。进入九十年代以后，     

TBJ型多向自动碳弧气刨机

我厂同西江造船厂等单位协作,试制成功了一种TBJ型多向自动碳弧气刨机。TBJ型多向碳弧气刨机,借助柔性磁性轨道,可对工作进行平、竖、横、仰等各种位置的刨槽操作。这种碳弧气刨机可以自动替换和送给碳棒,并根据电弧电压自动调节送棒速度,小车在碳棒起     

基于线性CCD的埋弧焊焊缝自动跟踪系统设计

针对埋弧焊机在船舶预制焊接中出现的焊炬与焊缝中心偏离问题,利用智能化检测与控制技术设计埋弧焊焊缝自动跟踪系统,系统由线性CCD、控制模块、伺服驱动系统、联动机构等构成,采用ADC技术自动跟踪焊缝,实现埋弧焊机准确焊接。车间试验证明,该系统可实现埋弧焊焊缝自动跟踪功能,提高生产自动化程度,提升焊接质量。     

新型弧焊机问世

一种理想的高效焊接重要设备——ZXE-500/400-6型交直流两用新型组装式弧焊机最近问世。该产品是由上海沪东造船厂设计、浙江电焊机厂制造的。经有关单位使用证明,该产品具有良好的动态特性,性能柔和、电弧稳定、溶池平静、飞溅小、焊接成     

JH22-2型自动角焊机

自动角焊机是黄埔造船厂、江南造船厂等单位,为适应我国造船工业日益发展的需要,而研制的一项新的工艺装备。根据六机部1974年5月29日在江苏省泰州市召开的造船工业新工艺装备技术协调会精神,该装备由我厂试制。经过半年的奋战,于1974年年底试制成功了JH22-1型自动角焊机(其中有可控硅调速和电阻调速两种),并分发有关船厂和研究所试用。在试用的基础上,我们吸取了七个单位的改进意见,于1975年3月又试制成功了JH22—2型自动角焊机,该机已于1975年5月作了鉴定,性能达到设计要求。     

电焊机的节能方向

由于焊接在船舶、汽车、飞机、发电设备、化工、桥梁制造等行业中大量使用,焊接耗电达15亿度。日本钢产量约为我国3倍,而焊接耗用的电能仅为我国的1.2倍,一个重要原因是我国电焊机性能落后,焊机构成比不合理。由于1980年生产的手工电弧焊机占总生产的86.5%,目前我国电焊机节能方向应重点考虑手工电弧焊设备。电弧焊设备的节能可从四个方面考虑: (1) 加快硅整流焊机和可控硅弧焊机取代     

直流自动肋骨角焊机

黄埔造船厂广大革命职工在总路线的指引下,高举《鞍钢宪法》伟大红旗,开展了双革运动。为解决肋骨角接焊问题,试制成功了一种具有一定特色的直流自动角焊机。这种角焊机经生产实际使用,认为其技术性能及规范参数基本上能够满足产品的焊接要求,目前已投入使用。该自动角焊机具有结构简单、紧凑、重量轻、外形美观、操作简便的特点,能进行直线及圆弧的小位置角焊缝的焊接。实践证明,使用     

九十年代日本造船业焊接施工方法的现状与展望

综观日本造船焊接工艺的变迁,60年代中期单面埋弧自动焊,70年代中期广泛应用重力焊,80年代初期采用全位置熔渣型药芯焊丝(FCW),二氧化碳(MAG)半自动焊,80年代中期开发一人多焊头、简易自动焊机和系统自动专用焊接装置,90年代以后大力发展简易自动焊装置和焊接机器人。     

CW-1型自动角焊机鉴定

由船舶总公司船舶工艺研究所开发的CW－1型自动角焊机于1997年12月4日通过了技术鉴定。新型的CO。自动用焊机是焊接机械化、自动化的主要设备之一。CW－1型自动角焊机是一台由4个电磁轮驱动的轻便型自动焊接小车，它可以与CO。气体保护焊接电源连接，主要用于平角焊缝的自动化焊接。CW－l型自动角焊机具有设计新颖、结构紧凑、小型轻便等特点。采用四轮电磁驱动，牵引力大，行走稳定，并可双向无级调速，操作简便，焊缝成形美观，工作可靠。其主要技术指标达国内领先水平。该机经用户试验室试验及实船应用证明，性能良好，质量稳定可靠…     

自动跟踪全位置CO_2焊机

为解决整体造船船壳的自动焊接问题,湖北省船厂于一九七五年起与华中工学院焊接教研室共同设计试制了自动跟踪全位置CO_2气体保护焊机。焊接速度可在0～48米/时范围内调节,送丝速度的调节范围为0～8.5米/分,焊丝采用0.8、1.0和1.2毫米三种。焊机重20公斤,外形尺寸为390×410×230毫米。     

高生产率多丝埋弧自动焊

采用多丝埋弧自动焊可高效、优质地焊接一些特殊的钢结构件。本文介绍了它的基本特性与应用实例。     

光电自动碳刨机

光电自动碳刨机是在手工碳弧气刨的基础上发展而来的。它适用于以不大于15°的倾角对钢板进行平面刨槽。小车移动速度为0～1.2米/分,碳棒给送速度为0～0.25米/分,均采用可控硅无级调速。在进行自动碳刨时,小车的起步和停止由光电管控制,碳棒可以自动调换。碳棒直径为6～10毫米。碳刨电源用AB-500型直流弧焊机,亦可采用大容量的硅整流电源。刨槽时采用反极性,电弧电压为38～42伏,工作电流为350～600安,空气压力为4～5公斤/厘米~2。     

单面埋弧自动焊的缺陷防治

随着我国社会主义革命和建设事业的发展,单面埋弧自动焊已在一些造船厂、锅炉厂、机械厂、化工厂等部门逐步推广使用。这一新工艺的产生,使拼板焊接在一定程度上前进了一步。单面埋弧自动焊能一次焊成接缝,使装配工艺得以简化,并可提高薄板焊接质量(尤其是能防止气孔和烧穿),改善劳动条件,比传统的双面焊有较大的优越性。目前,使用该工艺进行焊接,焊     

大型邮轮薄板激光复合焊接数值模拟与参数分析

近年来,邮轮建造中越来越多地使用4 mm～8 mm薄板结构以减小生产和运营成本。薄板的大量使用使得焊接变形问题更加严重,因此激光复合焊接等热输入小的焊接方式在邮轮等薄板船舶上的需求不断提高。然而,由于国内邮轮制造业和船舶激光复合焊接工艺起步晚,对激光复合焊接中的关键参数与焊缝成型等的关系研究不足。文章建立邮轮薄板激光复合焊接的热弹塑性模型,并结合试验结果对焊接速度、激光功率、光丝间距、送丝速度、基电流和峰电压等关键焊接参数对焊缝成型的影响进行探究。结果表明：激光参数和电弧参数通过影响2种热源之间的协同效应来影响焊缝形貌;送丝速度和峰电压对余高等焊缝特征尺寸的影响较大,当送丝速度过大时,会加剧气孔等缺陷的产生。