汽车推力杆的相位摩擦焊接工艺研究

介绍了相位摩擦焊的焊接原理、焊接工艺和焊接过程,采用相位摩擦焊接工艺试制了汽车推力杆,并进行了焊接性能试验。试验表明,采用相位摩擦焊接工艺生产的推力杆,其各项性能均达到产品技术要求,相位摩擦焊接工艺具有生产效率高、焊接性能稳定、产品质量一致性好、制造成本低等特点。     

平衡悬架V形推力杆螺栓防松设计

通过装配现场检测、振动频率采集和台架试验验证,确定了某重型载货汽车平衡悬架V形推力杆螺栓松动的原因。通过大量试验和装配工艺的对比分析,确定了更加可靠的适应生产现状的螺栓防松措施,最终解决了该重型载货汽车平衡悬架V形推力杆螺栓松动问题。     

空心球销推力杆设计与研究

文章对汽车轻量化的研究方向进行简述,针对某重型卡车推力杆的情况,通过材料及结构的优化、新的生产工艺,提出了一种空心球销推力杆的轻量化方案,通过有限元仿真软件对其强度进行了理论分析,并采用台架试验对其强度进行了验证,符合设计要求。     

汽车推力杆橡胶铰接头的设计

一、橡胶铰接头的构造和特点目前我国生产的6×6越野汽车的后悬架推力杆大都采用球头球碗结构,这种结构由于推力杆沿轴向承受很大的推力或拉力,使球头球碗部分受很大的径向力;由于推力杆在汽车纵向平而内的摆动,使球头销与球碗产生同轴扭转;由于在汽车纵向平面内车桥相对车架倾斜,使球头销相对球碗绕推力杆轴线摆动,称为斜摆。     

某型汽车推力杆结构与疲劳性能分析

根据汽车推力杆的结构特点和承载模式,利用Abaqus软件对简单载荷下的不同结构的推力杆进行应力分析．并利用Fe—Safe软件对结果进行疲劳寿命计算,为推力杆结构设计提供参考。     

中重型柴油汽车中、后桥推力杆及平衡轴承毂的检修作业方法

①更换推力杆橡胶铰接头总成时，必须在压力机上进行。要保证心轴的中心线与推力杆中心线的垂线有5。的夹角，且2个夹角的方向应一致。②推力杆总成往车上装配时必须按下述规定确定其装配方向：柴油汽车空载停在水平地面上时，当推力杆一头的心轴安装平面与桥壳（或车架）上的推力杆支座安装平面贴合好时，另一头心轴安装平面与车架（或桥壳）上的推力杆支架安装平面之间的夹角应最小；当柴油汽车满载停在水平地面上时，推力杆两头的心轴安装平面应与车架和桥壳上的推力杆支座安装平面都能正好贴合。以保证铰接头橡胶层在重载时处于无扭转状态。     

代替汽车推力杆球销的橡胶套

对6×4型汽车底盘而言,推力杆是传递纵向驱动力的重要元件。汽车行驶过程中,其中桥、推力杆和后桥都围绕一个固定在车架上的平衡转动中心上下摆动,因此要求推力杆两端与车桥、车架的连接必须采用铰接方式。目前,国产车均为球销、球座结构。这种结构既可较好地传递纵向驱动力,又能消除因加工因素而造成的安装误差,从而保证汽车的正常行驶。但是,这种结构从设计、使用的角度分析,还有如下不足之处:(1)球销、球座零件的加工工艺过程     

40 t重型汽车平衡悬架用推力杆的强度设计

建立了40t重型汽车平衡悬架用推力杆的简单受力分析模型,进行了有限元分析计算,并根据有限元分析结果进行了推力杆结构强度优化设计.针对优化后推力杆所进行的扭转试验、拉伸试验、弯曲试验和疲劳试验表明,优化设计后的推力杆完全满足40 t重型汽车平衡悬架的使用强度要求.     

汽车空气悬架系统V型推力杆总成试验方法探讨

分析了V型推力杆的受力及运动情况,介绍了获取V型推力杆实际受力的方法,提出了初步的试验方法。     

汽车空气悬架系统Ⅴ型推力杆总成试验方法探讨

分析了V型推力杆的受力及运动情况,介绍了获取Ⅴ型推力杆实际受力的方法,提出了初步的试验方法.     

某车型上推力杆结构改进

重型汽车上推力杆在使用过程中杆头发生断裂失效比例较大,经过对售后件分析及安装位置分析建立受力分析模型,进行有限元计算,并根据有限元分析结果进行优化设计。针对优化后推力杆经行拉伸、扭摆、偏转等疲劳试验,及装车路试表明优化后推力杆可满足该车型的使用强度。     

重型工程车推力杆的设计匹配

以某重型工程车为基础,通过建立平衡悬挂受力分析模型,计算出推力杆在各极限工况下受力值的大小。结合常见推力杆实际使用故障,通过CAE辅助分析手段对推力杆结构进行了优化设计,并对优化后的结构进行了扭转、拉伸、弯曲和疲劳试验。试验结果表明,优化设计后的推力杆完全满足重型工程车在恶劣工况下的使用要求。     

基于有限元法及遗传算法的推力杆球铰多目标优化方法

为优化推力杆的球铰结构并提高其疲劳寿命,提出一种基于有限元法和遗传算法的推力杆球铰多目标优化方法。该优化方法通过有限元法计算不同橡胶衬套预压缩量和球铰结构的推力杆球铰橡胶衬套的应变分布特征和刚度参数,进而得到推力杆刚度参数、橡胶衬套预压缩量与球铰关键结构参数之间的关系,并在此基础上采用遗传算法建立推力杆球铰的多目标优化模型。利用建立的多目标优化模型计算得到推力杆球铰的优化方案。样件台架试验结果表明,此优化方案使推力杆球铰的疲劳寿命提高了7倍。提出的多目标优化方法充实了变截面橡胶金属复合结构的设计理论,并为推力杆的优化设计提供了理论依据。     

四气囊空气悬架导向机构设计及故障分析

介绍后空气悬架四连杆导向机构的不同布置形式对悬架运动特性的影响。以国内某车型驱动桥空气悬架为例,对后桥移位原因进行分析,得出推力杆球铰的刚度大小不是后桥移位的主因,后桥移位主要与推力杆的安装座移位以及骑马螺栓松动有关的结论。     

曲轴纵振对连杆大头止推轴肩磨损的影响

针对某内燃机曲轴与连杆大头止推轴肩磨损问题,采用Excite-PU建立机体-曲轴系统动力学模型,对曲轴纵向振动进行仿真研究。在此基础上,进一步研究曲轴纵振对曲柄销位移及曲拐开档尺寸的影响,据此构建磨损比率模型,用以判断曲轴易磨损位置。结果表明,曲轴纵振可导致曲轴与连杆大头止推轴肩间隙减小,进而发生磨损,且理论分析的易磨损位置也与实际磨损位置对应。     

斜切口连杆裂解工艺开发及应用

研究开发了斜切口连杆裂解加工工艺:先对粗加工后的连杆整体断裂剖分,再利用断裂面的啮合特性实现连杆体/盖结合面的全方位定位;采用C70S6非调质钢楔横轧制坯、热模锻压机成型,锻后强风+空冷处理,得到珠光体加少量铁素体组织;采用国产CSE—400型裂解机床进行定向裂解,调整"背压"保证断裂面质量并减小大头孔残余变形。实践表明,采用该项新工艺可节约设备投入、减少加工工序、提高生产效率、降低制造成本,产品制造精度高,重复定位精准。     

汽车线束中大截面导线的加工工艺

阐述了汽车线束中大截面导线的加工工艺,包括大截面导线的包装、下线操作、剥头操作、端子压接、辅助以及总装等工艺操作内容。     

汽车电线束中端子压接的要求

主要研究端子压接中影响端子压接品质的因素及端子压接中的控制参数。     

超声波焊接和U型件压接在汽车线束生产中的对比分析

超声波焊接和U型件压接作为汽车线束导线间连接的两种主要方式在公司得到了广泛应用。其中超声波焊接主要应用于横截面积10 mm²以上的导线、屏蔽线、双绞线等电流大或对信号传输质量要求高的导线间的连接,其他除客户要求采用超声波焊接外一般采用U型件压接。文章结合我公司超声波焊接和U型件压接的应用生产和实际加工情况,通过对其的总结归纳和研究,介绍了汽车线束生产制造中的超声波焊接和U型件压接这两种导线间的连接方式,并对这两种方式的优劣进行了对比分析,可为汽车线束生产过程中导线间的连接方式的选取提供参考和方向。     

一种新型冷试工艺线束快捷检测台的设计及应用

目前汽车行业大部分主机厂同一款发动机会匹配不同车型的整车,导致同一款发动机需要匹配多款不同的整车线束,为保证发动机厂冷试、热试工位的便捷性、一致性,通常会采用工艺线束进行测试,工艺线束针脚、接头等为易损件,且工艺线束故障为冷试、热试工位触发频率较高的问题,因此,检测工艺线束的质量成为保证生产效率的高优先级事项。文章以某汽油发动机冷试工艺线束为研究对象,对一种新型冷试工艺线束快捷检测台的设计原理和应用方法进行分析研究。