硬质合金滚刀滚齿时机械应力的计算

滚齿时使用硬质合金滚轨，给切削性能的提高提供了可能，在切削加工开始时，刀齿的崩刃妨碍着硬质合金滚刀的成功使用，刀齿刃口的破碎主要因机械过载所造成为了确定切削过程中滚刀刀齿上的机械应力，同时优选滚刀和机加工数据，一种计算机后援计算方法被开发使用，本文讨论这种方法，计算实例表明了刀齿上的应力分布情况，该应力在滚削螺旋齿轮时，有可能引起刀齿的崩刃。     

双头滚刀齿轮相邻误差大的再认识

双头滚刀的使用。提高了我厂齿轮加工的效率，但是在滚切偶数齿齿轮时，齿轮的相邻误差又制约了滚齿加工的精度。那么，双头滚刀滚切偶数齿齿轮时的相邻误差是怎样产生的，这种误差对齿轮加工又有什么影响？怎样才能有效地控制齿轮的相邻误差呢？     

改进滚刀刃磨芯轴提高刃磨质量

齿轮滚刀前刃面的刃磨及重磨，不仅是为了使滚刀刃口锋利，具有良好的切削性能，还必须保证前刃面的径向性，前刃面与滚刀内孔轴线的平等性及容屑槽的周节误差在精度要求范围之内，否则会影响到滚齿工件的齿形精度，前刃面的径向性，前刃面与滚刀内孔轴线的平等性，可通过机床的调整来保证，而容屑槽的周节误差则受到机床精度（主要是机床的分度机构），滚刀装夹胎具有精度，操作者的技术水平的影响，在机床精度、操作者的技术水平确定以后，装夹胎具的精度就成了影响该项误差的主要因素。     

滚刀设计发展趋势的分析

从滚齿加工提高生产效率的角度出发,论述了当前滚刀设计的两种发展趋势,并对滚刀外径向小直径方向发展的设计理念给出了理论依据。     

基于复合磨蚀试验台的滚刀磨损试验研究

为提高TBM滚刀与地层的适应性,降低滚刀磨损速率,应用滚刀复合磨蚀试验台进行滚压磨损试验,对小尺寸滚刀开展不同岩性、几何参数（刃宽、刃形、直径）和贯入速度的磨损规律研究。通过对磨损量统计发现： 磨损量与岩样CAI值的平方正相关; 宽刃滚刀较窄刃滚刀磨损速率快; 圆刃滚刀相对平刃滚刀有更好的耐磨性; 滚刀直径与磨损速率相关性不强,但大直径滚刀具有径向磨损量大的优势; 在一定区间内较大的贯入速度能够减少刀具磨损,同时具备较高的破岩效率。     

滚齿必备高度的计算

单件生产并用三爪卡盘夹持带轴齿轮进行滚齿加工时，应采用轴端留有一段保证滚齿夹持部位的必备高度。计算滚齿必备高度考虑的因素有铣削方式，切除、切入长度、滚刀直径，滚刀刀齿部分长度，夹持部分长度、滚刀与卡盘端而的距离。     

激光表面处理高速钢滚刀工艺试验

为提高高速钢滚刀使用寿命，对滚刀进行激光表面处理，制订了工艺规范，研究了滚刀性能。试验结果表明，滚刀使用寿命提高了１．７倍。     

齿顶整圆弧滚刀的应用和设计

应用齿顶整圆弧滚刀是提高齿轮弯曲疲劳强度的有效措施之一。当前，齿顶整圆弧滚刀广泛应用于重型汽车变速器齿轮的生产中。介绍了齿顶整圆弧滚刀的应用和设计。     

TBM盘形滚刀磨损与滚刀滑动距离关系研究

盘形滚刀磨损是制约TBM掘进效率和施工成本的重要因素。为研究滚刀滑动对滚刀磨损的影响,提出了"一次侵入位移"的概念,应用质点的运动合成原理推导出了考虑滚刀刀刃宽度影响的一次侵入位移及滚刀滑动距离的计算公式,研究一次侵入位移的影响因素以及滚刀磨损与滑动距离的关系,基于上述研究分析秦岭隧道TB880E型TBM滚刀滑动磨损系数分布规律。研究表明:1)滚刀破岩过程中,刀刃相对开挖面岩石除滚动外,还产生相对滑动;2)中心区域滚刀侧向位移分量最大,滚刀磨损以剪切破岩和滑动磨损为主,中心区域以外滚刀沿掘进方向位移分量最大,滚刀磨损以碾压破岩和滚动磨损为主;3)应进一步综合考虑滚刀破岩量、滑动距离以及二次磨损等因素对滚刀磨损的影响。     

不同贯入度下铁路隧道TBM盘形滚刀的破岩效率分析

针对大瑞铁路高黎贡山隧道工程特定岩性条件，运用显示动力学理论和岩体破碎准则，建立了滚刀破岩数值模型，并对不同贯入度下滚刀破岩效率进行了分析。结果表明:随着滚刀贯入度的增大，两把滚刀底部岩体等效塑性应变区域逐渐贯通，沟槽深度不断加大，同时岩脊宽度逐渐减小；各贯入度下切向力时程曲线均呈现正向波动特性；滚刀平均切向力和破岩体积随滚刀贯入度的增加呈现非线性递增关系；破岩比能耗随着滚刀贯入度的增加先减小后增大，并存在一个最优贯入度数值使得比能耗最小。