柴油机高压油泵的调试及其案例分析

高压油泵是柴油机的心脉，它的工作状况直接影响柴油机的功率和性能，无论何时均要求其取在良好的工作状态。高压油泵的调试步骤：柱塞偶件的检查和修复→调速器的检查及修复→供油时刻的检查及校正→各缸供油量的检查及校正→停止供油转速的检查及校正→转速稳定的检查和校正；高压油泵的调试方法分：柴油机上调法和油泵试验台上调法，前者精确性低，一般在施工现场没有油泵试验台的情况下使用；而后者精度高，能准确调好各缸供油量均匀、供油间隔角、最大供油量、停止供油转速等，在条件允许的情况下我们应选择后者，定期对高压油泵进行检验、调试，无论何时使高压油泵取在良好的工作状态，确保柴油机正常工作取得良好效率。     

某船机带油泵和转速控制故障实例

<正>齿轮泵作为一种常见的回转式容积式泵,因其具有良好的自吸能力、体积小、故障率低等优点,被广泛应用于船舶中。调速器是一种自动调节装置,是柴油机系统中不可或缺的部分,其根据柴油机负荷的变化自动增减喷油泵的供油量,确保柴油机能以稳定的转速运行。调速器根据工作原理的不同分为机械式、气动式、液压式和电子式调速器,根据控制转速范围的不同分为单制式、双值式和全程式调速器。本文针对船舶主机齿轮箱机带油泵油封故障引起主机异常停机和主机转速控制系统模块通     

某型船用柴油机降低NO_x生成与排放的改进研究

在某型船用柴油机基础上,保持缸径、冲程、转速和功率不变的情况下,通过调整供油定时、燃油喷射系统(喷油泵、喷油器)参数、进气系统(喷嘴环、扩压器)参数和活塞结构优化设计等机内净化措施,改进了缸内燃烧,使得NOx生成量降低,优化了排放。     

柴油机和汽油机报警和监视系统

德国schoneich霍恩公司推出新一代柴油机和汽油机报警和监视系统。该系统的主机“Tufmon Mini”集发动机转速测量和速度识别,增压器转速和喷油泵齿条位置监视于一体。     

位控式船用柴油机电控喷油系统的控制模型与策略研究

位控式电控喷油系统,即保留了传统船用柴油机的喷射系统,又保留了传统柴油机的机械传动机构,比如喷油泵中的齿条、滑套、柱塞上的控制斜槽等机构,与传统柴油机相比,在喷油泵上,位控式船用柴油机增加了传感器、执行器和微处理器,这些自动化元器件所组成的位控系统,分别调节与控制柴油机喷油泵的喷油量和喷油定时。     

提高柴油机供油系统可靠性探讨

柴油机的供油系统是柴油机的重要组成部分，是柴油机的心脏与血脉，它对柴油机的燃烧以及柴油机的动力性、经济性、可靠性和排放特性等一系列性能指标有着有直接的影响。统计数据表明，在柴油机的各种故障中，供油系统的故障比例最高．本文对柴油机供油系统进行可靠性分析，并对如何提高其可靠性提出建议．     

不同供油规律下的燃气轮机加速过程仿真

供油规律决定着燃气轮机的机动性,不同的供油规律对燃气轮机的性能有重大影响。为研究不同供油规律对燃气轮机加速过程的影响,本文首先采用面向对象的方法和非线性化建模方法建立了三轴燃气轮机的动态仿真模型,并通过稳态计算检验了模型的精确性;然后选取不同的供油规律,对燃气轮机的加速过程进行了仿真,得到了不同供油规律下转子转速的变化规律;最后对仿真结果进行了分析,比较了各种供油规律的优劣。     

基于模糊识别的柴油机工况判断

利用模糊识别和数理统计相结合的方法判断柴油机转速和转矩的稳定性,计算量小,编程简单,适合用于柴油机性能测试和实时监控中判断柴油机的工况是否稳定.     

柴油机喷油器的修理及检验工艺

柴油机喷油器修理工艺中,一个待修机件往往同时存在多处损伤和各种故障,有的部位可能处于未达极限损伤状态,但仍应全面加以修复,文章系统地分析和判断柴油机喷油器的修理及检验工艺,并全面权衡整个机械零件各损伤部位,确定其全面修复的方案和检验工艺可靠性和有效性.     

船舶柴油机瞬时转速监测技术

传统船舶柴油机转速监测技术,存在瞬时转速监测误差过大的问题,导致船舶动力控制效果无法达到最佳值。因此,提出一种新的船舶柴油机瞬时转速监测技术。通过对船舶柴油机转速监测信号的优化计算,获得纯净的瞬时转速基础信号函数;根据基础信号函数,对瞬时转速监测信号特征进行提取;结合柴油机机械结构特征,将特征信号转换为监测模型,完成监测机制的更新,达到减小监测误差的目的。通过与历史3种监测技术的数据对比结果表明,提出的检测技术监测值更趋近于实际值,监测稳定性更好。     

数字式角速度、角加速度测量仪

上海工业大学最近研制成功我国第一台数字式角速度、角加速度测量仪。这种仪器是用来测量各种旋转体的转速、加速度、加速特性及转速稳定性的一种仪器。由于这台仪器的研制成功,使船用柴油机、电机     

基于瞬时转速的柴油机监测诊断技术应用研究

瞬时转速信号包含着丰富的反映柴油机气缸能力的信息,通过分析柴油机转轴转速的瞬时变化规律,可实现对机器状态监测及故障诊断的目的。文章首先分析了柴油机瞬时转速的影响因素,研究设计了柴油机瞬时转速测试系统,最后对6-135柴油机开展了故障模拟实测,结果表明测试系统可有效获取瞬时转速信号并成功应用于柴油机状态监测诊断中。     

发电柴油机排烟温度异常故障排除实例

正0引言发电柴油机作为船舶电力供应系统的原动机,具有转速高、负荷交变、扫气压力低等特点。随着发电柴油机使用年限的增加,加上管理欠缺,其故障率不断提高,其中排烟温度高是最为典型的故障之一。故障原因有供油系统和燃烧系统进、排气系统故障等,容易造成发电柴油机功率下降而并机运行,不仅增加船舶营运成本,而且给船上带来过量的维修工作。笔者介绍某船发电柴油机排烟温度高故障排除     

不同供油提前角对船用柴油机排放的影响

本文建立T6138ZLCZU直喷柴油机计算模型,模拟研究不同供油提前角对船用柴油机排放的影响,并通过实验实测了不同供油提前角下船用柴油机的排放。研究结果表明:随供油提前角的增大,缸内温度和缸内压力都有所增高,NOx的排放量增加,碳烟的排放量减少,最终生成的碳烟的平均粒径变小,供油提前角的变化对最终生成的碳烟平均数密度影响较小;PM排放与NOx排放之间呈现出此消彼长的相互关系。本文研究为柴油机喷油参数优化提供参考,为进一步降低柴油机排放提供理论依据。     

柴油机喷油泵柱塞穴蚀成因与预防措施研究

针对柴油机柱塞式喷油泵柱塞穴蚀现象,建立喷油泵柱塞偶件模型,利用计算流体力学技术对喷油泵腔内燃油压力场与速度场进行计算,研究柱塞螺旋槽与套筒回油孔处穴蚀形成机理。提出减轻穴蚀影响的预防措施,以提高喷油泵工作效率,延长其使用寿命。     

基于SimulationX的船用高压共轨燃油系统仿真

使用SimulationX软件建立船用柴油机高压共轨燃油系统模型。通过仿真计算,研究高压共轨燃油系统中影响供油、喷油的因素及轨压波动规律。凸轮转速越大,进油持续时间越短,进油频率越高;油泵齿条位移越大,进油流量峰值越大。共轨管内因压力波传递存在明显波动,波动频率高,波动幅度接近供喷油过程变化幅度的70%。轨压越高,喷油速率峰值越大,柴油机经济性能更好,但影响运行寿命。     

船舶调距桨推进系统的建模与仿真

介绍了集装箱船舶可调螺距桨推进仿真系统,建立了主机、螺旋桨转速、液压离合器和螺距控制的数学模型.依据容积法模型建立了柴油机仿真的实时算法及PID调速器、螺距、螺旋桨推力及船舶阻力实时仿真模型,设计了调距桨推进系统机旁、集控室和驾驶室的控制逻辑和软硬件设备.对调螺距、主机供油、主机转速、船舶航速的仿真结果与实船推进系统相似.用Visual Basic语言在Windows 2000操作系统上开发了包含仿真软件及人机界面的轮机模拟器系统,并成功应用于船员实操培训和轮机工程专业本科生教学.     

电喷主机在现代船舶上的应用

目前,船舶大型低速柴油机大多使用的机械式燃油喷射系统,这种传统的喷射系统由于结构上的限制,不能同时满足柴油机的经济性和排放要求.因为,在喷油量一定的条件下,为了提高柴油机的经济性要求喷油（供油）提前角适当增大些,然而为了降低柴油机NOx的排放,要求喷油（供油）提前角适当减小些.为此,少数类型的船舶低速柴油机通过使用可变正时机构来调整喷油提前角.但是由于结构复杂,在使用过程中其准确性和可靠性都不太理想,且供油正时、供油规律还随机件磨损而发生变化.由此可见,机械式燃油喷射系统很难满足经济性、可靠性和环保的发展需求.     

可变喷油速率的电控单体泵喷射系统控制研究

利用 AMESim软件建立柴油机喷射系统仿真模型,对柴油机的结构参数进行匹配优化,选取5种比较合理的方案,并将其中的两组导入到 AVL-BOOST整机仿真模型中,选取最优的供油定时角。在定喷油量、定供油定时角前提下,将不同喷油速率导入到柴油机仿真模型当中,研究不同喷油速率对柴油机缸内温度、压力、排放、放热率以及油耗和转矩的影响。结果表明：合理的喷油速率和供油定时角能进一步优化柴油机的综合性能,同时选取1组动力性能和经济性比较好的方案,进行柴油机的台架试验,仿真和实验的误差在2%以内。结果表明仿真有助于探索柴油机的综合性能规律。     

可变喷油速率的电控单体泵喷射系统控制研究

利用AMESim软件建立柴油机喷射系统仿真模型,对柴油机的结构参数进行匹配优化,选取5种比较合理的方案,并将其中的两组导入到AVL-BOOST整机仿真模型中,选取最优的供油定时角。在定喷油量、定供油定时角前提下,将不同喷油速率导入到柴油机仿真模型当中,研究不同喷油速率对柴油机缸内温度、压力、排放、放热率以及油耗和转矩的影响。结果表明:合理的喷油速率和供油定时角能进一步优化柴油机的综合性能,同时选取1组动力性能和经济性比较好的方案,进行柴油机的台架试验,仿真和实验的误差在2%以内。结果表明仿真有助于探索柴油机的综合性能规律。