海上救援钢质翻扣船舶开孔系统

针对目前在海上救援钢质翻扣船舶时存在的船体切割开孔耗时长、缺少高效的防爆开孔系统的问题,对基于镗削加工的船用钢板无火花防爆高效开孔系统进行研究,阐述新型镗削开孔系统的工作原理,并与传统的开孔法相对比。研究结果表明:镗削开孔系统操作简单、运行平稳、性能优良、切削高效,可极大地提高海上应急救援的速度;在厚度为20 mm的船用钢板上切割直径为460 mm的圆孔,仅需15 min。     

船舶艉轴管镗孔工装架设工艺

船舶修造过程中,艉轴管内艏、艉轴承部位需镗削加工,为了保证加工后的首尾端内孔同轴度,必须使镗杆具有良好的直线度,通常要在镗杆中间部位设有专用的中间支撑工装,以免镗杆下挠变形影响镗杆的直线度。以往的艉轴管加工方式是将非加工部位加工成一个供人出入的工艺孔,施工者可以在艉轴管外面,通过工艺孔进入艉轴管内,分别以基准点为基准对镗杆进行对中找正,使得镗杆轴线成为一条直线。这种设工艺孔的方法,需要在完成艉轴管加工后,采用焊接方法将工艺孔进行恢复,缺点是使得加工后的艉轴管首尾内孔同轴度变得过大,最后影响到艏、艉轴承及艉轴的装配质量。     

巨型油轮舵叶切削加工组合工装的研制

介绍了一种用于加工巨型油轮舵叶的锥孔、安装止口及端面的组合工装传动原理及结构设计.镗锥孔刀具的切削运动和轴向进给运动采用平面差动周转轮系实现;车止口及刮端面刀具的切削运动和径向进给运动采用空间差动周转轮系实现.该工装是在一次装卡下实现三个形体的加工,因而不仅能够保证舵叶锥孔本身的加工精度,而且能够保证安装止口和锥孔之间的形位精度,从而可保证加工质量.     

15-5PH不锈钢等离子弧焊工艺优化及接头力学性能

采用单变量试验对15-5PH马氏体沉淀硬化不锈钢进行等离子弧焊接,通过焊缝观察及力学性能测试,研究焊接电流、氩气流量、焊接速度等工艺参数对焊缝成形及接头力学性能的影响,并通过正交试验法来优化工艺参数.结果表明:焊接电流及氩气流量与15-5PH钢的焊缝成形及接头力学性能有密切关系,适当增加焊接电流及氩气流量,有利于增强电弧穿透力、防止未焊透、避免气孔缺陷,进而改善接头综合力学性能;提高焊接速度,会导致焊接线能量下降,减小焊缝熔宽,增加正面余高.优化后的焊接工艺参数为:焊接电流220 A,氩气流量3.0 L/min,焊接速度400 mm/min,其焊缝成形良好,接头抗拉强度、冲击韧性和延伸率分别达到1100 MPa、20.5 J和8.0%.     

基于L-M算法的BP神经网络预测艉轴管圆柱度误差

为优化艉轴管镗孔的镗削工艺,研究镗削用量和加工过程中各影响因素对艉轴管尺寸误差的影响,采用基于L-M算法的BP神经网络对影响艉轴管镗孔的各因素进行分析,得到艉轴管镗孔误差与各因素之间的非线性关系.建立多输入单输出的BP神经网络模型,并应用镗孔的实际数据对其进行训练.采用正交试验法得到相应的加工数据,对预测模型的有效性进行验证,结果表明,采用基于L-M算法的BP神经网络建立的艉轴管镗孔误差预测模型,能对艉轴管的镗孔误差进行较为准确的预测.     

基于数字孪生技术的船用柴油机关键件切削参数在线决策优化方法

针对船用柴油机关键件加工过程中碳排放量高、效率低等问题,提出一种基于数字孪生技术的船用柴油机关键件切削参数在线决策优化方法,通过构建切削参数在线决策优化数字孪生模型,使物理车间、虚拟车间及切削参数在线决策优化模块进行数据互联与驱动,实现柴油机加工过程中的切削参数采集、决策优化和反馈一体化.创建机床生产效率和碳排放量的数学诊断模型,结合改进自适应遗传算法与粒子群算法的联合算法对历史参数进行初步优化,并与实际切削参数进行虚实数据融合,生成满足实际加工要求的最优参数,搭建了切削参数在线决策优化功能系统模块,通过实例仿真,验证该方法的可行性和准确性,为柴油机关键件切削参数优化提供了一种新的理念和方法.     

双拐板传动24轴多头钻床

我厂在生产6135型柴油机中,机体孔的加工,多年来一直是在摇臂钻床上,单孔逐个地进行钻削的。仅机体顶面孔就有78个,而且孔径大小不一,深浅各异,工人同志渴望能有一种专用机床进行机体孔的加工作业。为此,我厂试制成功了一台双拐板传动半自动多头钻床。这台自行设计制造的机床,经过一年半的生产使用,表明其性能可靠、加工质量完全符合生产要求,工作效率比原工艺提高20倍以上。现将这台机床的原理、结构简要叙述如下。     

艉柱轴毂孔镗孔机改进点滴

艉柱轴毂孔的镗削是在船台上进行的,由于镗杆较长,安装支承条件差,整个结构系统的刚性也较差,加工时振动大,致使轴毂孔的加工精度低、光洁度不高、生产率低。以前,国内对艉柱轴毂孔的加工要求不高,椭圆度及相互位置精度控制在0.10 mm左右,光洁度为(?)4～5。近年来,随着我国出口船舶的建     

高温镍基合金锯齿状切削数值模拟

利用有限元建立了高温镍基合金切削模型,得出高温镍基合金锯齿状切屑的应变率、应变及温度分布,用绝热剪切理论探讨了锯齿状切屑的成形机理。同时模拟了切削参数对锯齿状切屑变形程度的影响,研究结果表明：齿距及锯齿化程度随着刀具前角的增大而减小,随着切削速度、背吃刀量的增大而增大,为优化切削参数、提高工件加工表面质量提供参考。     

船舶主机曲轴和轴带发电机驱动轴法兰高精度铰制螺栓孔的加工

文章深入分析影响铰制螺栓孔镗孔加工精度的原因,提出从增加精镗次数、调整镗刀、修正吃刀深度、调整位置度、提升量具精度、增加珩磨工序6个方面改进加工工艺。通过多次试验验证,证明这些方法可以在仅利用曲轴和中间轴的前提下,成功实现驱动轴法兰高精度铰制螺栓孔的加工。     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆臂距差找正方法的分析

在艉柱轴毂孔和人字架孔的镗削中,由于镗孔机镗杆较长,刚性差,镗杆自重产生的挠度可达2mm,致使加工孔的同轴度误差过大,导致艉轴管的安装困难,还会造成加工时刀具的崩刃。为了提高镗杆的刚性、减少加工误差,目前工厂都是设法在中间加一支承,以达到加工的要求。但是怎样在船台现场将三支承找正而使三支承同轴呢?目前很多工厂都是采用臂距差找正法。如图1所示,在镗杆上临时固定两矫正臂 E_1、E_2,在离镗杆中心 R 处,两矫正臂之间的距离(臂距)的大小,在镗杆的转动过程中,由于镗杆的弯曲状态不同,会     

船用柴油机SCR催化器载体结构参数仿真优化

利用AVL_BOOST软件建立了某船用柴油机SCR催化器仿真模型,通过响应面优化法和BBD试验设计法开展仿真试验,得到以NO_X转化率为目标函数,压降和NH_3滑移量为约束条件的回归方程。通过回归方程对SCR催化器载体结构参数进行优化,优化结果为:横截面积为0.069m~2,长度0.833m,载体孔密度为22/cm~2,涂层厚度0.01mm,载体壁厚0.15mm。     

某型渔船舵叶内锥孔的镗削加工

为解决在卧式镗床上镗削加工舵叶内锥孔问题，该文作者设计并制作了一种专用加工工具，在特定的加工工艺指导下，不仅保证舵叶本身的加工精度，而且安装上船后的精度也极高，从而保证了质量，确保了船期进度，获得了良好的经济效益。     

排气阀凹槽机器人自动化堆焊工艺设计

排气阀的工作环境恶劣,为了提高其使用寿命、提高生产效率和产品质量,采用机器人自动化堆焊技术在排气阀表面堆焊一层耐磨、耐高温、耐腐蚀的合金,通过正交试验对工艺参数进行优化,采用微观组织及成分分析、性能试验及超声波检测等手段对堆焊层质量进行检测和分析．研究结果表明：当堆焊电流为120～140 A,电压为17.5～19.5 V,焊接速度为0.19～0.23 m/min,摆动3～4 mm,频率1.5～2.0 Hz时,焊缝成型及质量最好．     

基于CFD与正交试验设计的均流板性能优化

针对空调箱内部气流的均匀性受均流板影响较大等问题,对均流板的进风距离、孔面积、孔间距进行参数分析。根据正交试验设计25组试验,利用CFD软件对试验进行模拟,以速度均匀性表征气流均匀性,并通过Minitab软件进行参数显著性分析。结果表明:进风距离是影响气流均匀性最显著的参数,当小孔面积为120 mm~2,进风距离为140 mm,孔间距为17 mm时,气流均匀效果最佳。     

基于工序质量信息的工艺优化技术研究

机械加工工艺的异常会导致质量波动的产生,异常很难被发现,容易造成二次加工甚至报废品的出现。因此,查找质量隐患,分析原因,找到解决办法是工艺优化的重要途径。加工工艺的好坏受到多种因素影响,这些因素之间相互影响、相互作用,单独对一种因素进行优化往往难以达到理想目标。针对这一问题,提出了运用质量管理的手段实时监控工序状态、查找异常工序,利用正交试验,综合优化机床、刀具、切削参数等工艺条件的工艺优化方法,达到改进工艺、避免质量事故的目的。     

海洋工程用中厚板高强钢Q460E焊接工艺及性能

针对焊接机器人应用于海洋工程领域厚板焊接中的可行性和焊接工艺进行研究,设置焊接方案和技术参数并进行分析.采用海洋工程领域常用的高强钢Q460E,对焊接机器人焊接过程中的重要参数"侧壁停留时间"进行试验优化研究,结果表明,焊前预热温度为150℃,焊接速度为190mm/min～210mm/min,焊后后热温度为250℃,保温2h,同时配合焊接机器人摆动速度250 mm/min、侧壁停留时间1.2 s～1.4 s时,能获得良好的焊接接头,抗拉强度达到620 MPa,屈强比达0.8.在侧壁停留时间为1.2 s～1.4 s的情况下对预热温度分别为120℃和90℃的工况进行试验,结果表明,当将预热温度降至90℃时,焊缝冲击韧性仍能满足标准的要求.对于对结构性能要求不高的场合,推荐采用该预热温度.     

艉柱轴毂孔镗孔机镗杆电阻应变片找正方法的探讨

船舶艉柱轴毂孔的镗削是轴系安装过程中的一道重要的工序,其质量直接影响到后续工序的进行和轴系的工作性能。目前,艉柱轴毂孔都是用镗孔机在船台上就地镗削的。极易出现较大的同轴度误差,给艉管的安装带来很大的困难。对有艉管的结构,部标准规定同轴度误差为0.10毫米,国外对无独立艉管的结构同轴度误差要求为0.02毫米/米。为了达到加工的要求,减少同轴度误差,目前工厂都是在镗杆中间再设一支承,以提高镗杆的刚性,减小其挠度。     

气缸盖深孔钻削专用机床

上海船厂为使引进柴油机制造的关键零部件立足于国内生产,并在研制成气缸套深孔钻削专用机床后,运用国内一些较成熟的经验,又于1984年7月研制成功了气缸盖深孔钻削专用机床。通过对RLB56型柴油机气缸盖冷却水孔的加工,在直线度、光洁度、歪斜度、孔距等分性等主要技术指     

舰船建造工艺参数优化的数学模型构建

为科学选择舰船建造工艺参数,缩短建造时间,提升建造稳定性,降低建造过程中的能源消耗,构建舰船建造工艺参数优化的数学模型.以舰船建造切削过程的切削时间、切削稳定性与切削能耗为优化目标,切削功率、工件表面粗糙度与切削力等为约束条件,建立工艺参数优化的数学模型;利用自适应网格的多目标粒子群算法求解数学模型,获取最佳工艺参数优...