JS1型翻斗车车架载荷谱的测定及其应用

车架是翻斗车的主要另件之一,车架受力后的静应力状态我们可以利用有限无法编出程序在计算机上较精确地求出。但是车架在实际工作中的载荷是随机的疲劳载荷,其主要受力部位,例如马鞍座附近也是由于疲劳损伤而引起裂纹的产生和扩展。所以了解车架的疲劳载荷和计算车架的疲劳寿命是我们设计人员较感兴趣的课题之一。85年我们对 JSI 型翻斗车车架的动应力状态进行了测定,根据测定结果编制了车架工作载荷(应力)谱,鉴于目前厂内试验设备所限,所以仅利用该载荷谱和曼纳理论对车架的疲劳寿命进行较粗估算,为车架的结构改进提供依据。一、实际工作载荷的测定     

超重型汽车车架静动态应力的有限元分析

车架是超重型汽车的关键部件,在使用过程中车架常常达不到预期的使用寿命而出现裂纹。因此研究车架的静应力及随机应力水平,是解决裂纹问题、研究车架强度的基础。本文在现场测试的基础上,用线弹性理论的有限单元法,对车架进行了静态计算及随机载荷下的动态分析,给出了车架的随机响应及沿车架轴线各截面的最大应力分布曲线。     

车架的断损故障及检修

车架（即大梁）是整个汽车的骨架，驾驶室、发动机、车厢、悬架及其附件都要承受汽车静载荷和运行中各种工况下的冲击载荷而易发生弯曲或扭曲变形。因此车架必须具备足够的强度和刚度。汽车车架在使用中容易发生断损现象，而危及运行安全。车架裂纹会减少车架纵、横梁截面的承载面积、削弱车架的承载强度。更为严重的是，在交变载荷的作用下，理解纹会延伸至整个截面导致裂纹处断损。因此，及时检修车架裂纹是预防汽车故障、保证行车安全的一项重要工作。     

连续焊接钢板梁桥腹板疲劳开裂分析

建于1972年的美国1-895桥是由7根焊接钢板梁组成的4跨钢桥,2003年3月发现两个主梁腹板开裂:一个在横联连接板处;另一个在横联附近加劲肋处.对开裂腹板进行断口分析、钢材性能试验、断裂力学和有限元分析.断裂力学分析结果表明:高应力状态下的表面裂纹或贯穿裂纹都可导致脆断.采用整体模型和局部模型对3种可能原因进行分析:1)由横向连接系产生的横向力导致腹板间隙变形;2)腹板面内荷载作用下,制造误差引起的腹板不平整;3)起裂点附近焊接引起的残余应力.结果表明以上原因或其组合可导致腹板开裂区域产生较高主拉应力,使裂纹萌生并扩展至脆断.最后还研究3种修复措施,在修复后的桥梁检测中,没有发现其他裂纹,成果可为钢桥疲劳加固设计参考.     

某高端商用车车架裂纹分析与解决方案

汽车车架是汽车的核心部分之一,它承载各种载荷,也是汽车能安全行驶的重要保证。本文就某新开发的高端商用车车架由于结构更改和载荷变化在试验中出现裂纹进行了分析。经过静力学分析、基于实际工况下的有限元仿真分析,得到了出现裂纹的主要原因。同时根据实际情况采取了增加横梁、减少通孔等措施。经过实验检验和用户反映,车架上的裂纹不再出现,整车安全性和可靠性得到保障。     

汽车车架动应力匀化分析与实验研究

本文以表征汽车车架动应力不均匀度目标函数，以截面尺寸的大小为设计变量，对车架进行了优化设计，为此需根据已知路面谱计算车架的动应力，为了能获得目标函数的简捷准确的计算，引入了模态加速度法，摄动法和可变误差多面体法，并进行了理论计算与实验研究。     

应力约束下车架的结构拓扑优化设计

根据汽车车架的结构及受力特点，建立了汽车车架结构拓扑优化模型，对薄板结构的极限应力分析表明，应力约束下汽车车架结构拓扑优化可用薄板结构尺寸优化方法的数学模型来描述，并用修改的满应力法求解。文中的数值结果表明这个方法是有效的算法。     

某车型副车架横梁的应力分析及优化

通过对某车型前独立悬架副车架横梁开裂的产生原因进行材料力学分析、CAE分析,确定横梁开裂主要原因是断面系数相对过小,本文提出增加断裂处的断面系数、降低断裂处与其四周的应力差值、增大横梁中部应变等方案进行优化。进而对优化后的横梁再进行应力计算和CAE分析,确保优化效果,最后通过应变片检测、试验验证对优化后副车架横梁的应力和可靠性进行再确认,以充分保证该横梁满足整车的可靠性要求。其中的优化方法和思路对类似产品设计和优化具有很好的参考价值。     

温度场作用下混凝土桥塔Ⅰ型裂纹开裂面应力场分析

为了确定温差作用下混凝土桥塔开裂面的应力分布状态,采用奇异单元模拟裂纹尖端应力场的奇异性,建立相应计算Ⅰ型裂纹开裂面应力分布的有限元模型.通过数值计算,考察有限元模型中裂纹尖端附近区域网格参数的变化对应力场计算精度的影响,确定各个参数的敏感程度,发现在裂纹尖端区布置奇异单元时,第1行单元半径的大小对尖端应力场有较大的影...     

副车架开裂及中横梁焊缝断裂的原因和加固方法

ＸＱＤ３１４０Ｇ６Ｄ７．５吨自卸汽车所用底肋是由ＥＱ１１４１Ｇ５普通载货汽车改制而成的，使用中出现副车架开裂及中横梁焊缝断裂的故障，分析后认为产生故障的主要原因为：使用中超载；应力集中，自卸车车箱满载时，负载全部集中在副车架上，二者并没有形成刚性联结，当车在不平路面上行驶时，车箱对副车架产生冲击，轴距较长，轴荷分配不尽合理，相对而言副梁受力不好。针对上述故障，采取了加固措施，排除了故障。     

发动机缸盖开裂原因分析

正重型汽车发动机缸盖开裂是一个普遍问题,缸盖裂纹也是生产中的常见问题,涉及设计、铸造、热处理、原材料、机加工、试验控制等多个方面原因。缸盖开裂原因是多方面的,有设计、铸造及使用上的原因。缸盖开裂原因主要有以下几个方面:①由于浇铸铸件时,合金分布不均使金属内存在应力;②由于交变或脉动的应力作用,导致出现疲劳裂纹,疲劳裂纹逐渐发展,以瞬间裂纹为起点,在周期作用下扩大;③冷却系     

重型载货汽车车架开裂分析与减重优化

国内自主研发的某重型载货汽车在行驶约2万km时车架多处部位出现开裂甚至断裂。为解决此问题并进行减重优化,建立了该重型载货汽车车架的详细有限元模型。通过静态刚度强度、模态分析发现,该车架结构设计存在缺陷。通过模态频率灵敏度分析和结构优化,解决了该车车架开裂问题并减重48.6 kg,优化效果显著。     

摩托车车架断裂分析

采用金相检验、扫描电镜等分析手段，对摩托车车架的断裂进行了分析。结果表明，造成断裂的主要原因是焊接热影响区存在焊接裂纹，在应力作用下裂纹逐渐扩展导致疲劳断裂，并对材料的基体、热影响区的金相组织进行了讨论。     

110t宽体自卸车车架强度分析

为了得到某110t宽体车车架在不同工况下的应力分布情况以及在矿区路面行驶时的应力变化情况,建立该车架的三维几何模型,并在其基础上进行有限元分析,得到车架在弯曲、扭转工况下的应力与变形分布情况。之后以在矿区道路上行驶为条件进行了车速为15km·h~(-1)时矿用自卸车车架在不同工况的车架应力电测试验,研究结果表明:各测点实测值与仿真计算值基本吻合,两者误差小于15%,验证了有限元模型和分析方法的正确性。     

车架断裂的原因分析与补救

本文从车架纵梁和横梁各个方面引起的应力分析车架断裂的原因。并以BJ-130型汽车为例具体说明车架纵梁断裂情况与补救方法。     

重型商用汽车车架轻量化设计

车架是汽车的主要承载构件,其功用是承受来自车内外的各种载荷,连接汽车的各大总成及各种车用设备,结构型式主要取决于汽车的总布置要求。深入研究车架的承载特性是车架结构设计改进和优化的基础,也是保证整车性能的关键。本文以某载货车车架为研究对象,建立了车架有限元分析模型;通过该车架模态仿真,验证了有限元模型的正确性;根据载货车的承载特点和行驶工况,对该车架在满载弯曲工况和满载扭转工况的静态应力分析,考察某载货车车架在典型工况下的应力分布,以此评价车架设计的合理性。在以上分析的基础上,本文对车架的连接横梁进行了结构优化,并对改进方案进行了有限元分析,通过与原结构的动态性能对比分析,确定了结构改进的可行性。     

汽车车架试验台静、动态强度测试系统的设计研究

汽车车架试验台是用来对车架进行强度试验、疲劳试验和振动模态试验的主要装置，根据试验台的功能要求，研究设计了车架的静、动态应力和应变测试系统、激励力和位移响应测试系统，实现了汽车车架静、动态强度实验功能的组合，为汽车车架的疲劳试验提供了良好的条件。     

汽车转向器小齿轮裂纹原因分析

转向器小齿轮是汽车重要保安件之一。产生小齿轮裂纹的原因很多,本文对失效件进行调查分析,确定是材料入厂前调质处理产生了裂纹。根据孙氏理论,证明是属于热处理组织应力淬火开裂。提出了解决方法,推荐出适合转向器小齿轮的国产材料,对于实现材料国产化有一定的借鉴意义。     

膜片弹簧疲劳断裂的试验分析

通过对几种典型的汽车离合器膜片弹簧的疲劳试验及分析，从力学方面分析了以下三个问题：（1）膜片弹簧疲劳断裂时，裂纹沿碟形部分窗孔径向发展的原因；（2）为什么导致膜片弹簧疲劳断裂的根源是Ⅱ点附近的疲劳源；（3）膜片弹簧上表面为什么也会出现多个裂纹源，且裂纹扩展到一定深度后停止发展。并用试验证明了离合器在正常运行的情况下，膜片弹簧子午截面上Ⅲ点附近不可能产生疲劳断裂的裂纹源。从而提出，在膜片弹簧设计时应以Ⅱ点应力来建立疲劳强度条件。     

车架和牵引装置早期损坏的预防

汽车车架特别是重型汽车的车架,在使用中承受着沉重而又复杂的外力,容易引起各种形式的变形.例如:汽车的静负荷和动负荷能引起车架的垂直弯曲变形;汽车转弯时,会引起车架侧向弯曲变形;汽车在坑洼的路面上行驶,尤其是斜向过沟时,会引起车架的扭曲变形;拖带挂车猛起步时,会引起车架纵向拉伸变形;还有因局部受力而产生的局部变形等.由于各种变形均会使车架出现一种内应力,当该内应力超过车架金属材料的应力极限时,车架就会损坏.一般情况下,最大内应力多集中在车架纵梁的翼缘开口处,故此处最易损坏.