冲压成型回弹模拟的影响因素

冲压仿真技术已经在模具的开发过程中得到了广泛地应用,但是随着对冲压件精度要求的不断提高,冲压件的成型回弹是一个新的难题。文章介绍了冲压成型回弹产生的原因及材料回弹的力学模型,阐述了在冲压成型回弹过程中的7个影响因素,指出大的压边力对回弹的抑制作用最为明显,为保证产品的尺寸合格,必须在模具设计时适当地补偿回弹。     

乘用车翼子板冲压回弹补偿方法研究

冷冲压成型翼子板由于内部应力的作用，存在回弹变形现象，导致尺寸偏离。为优化制件尺寸，在前期冲压工艺设计过程中，利用CAE模拟工具，对制件进行回弹补偿。以钢质翼子板为例，介绍了一种基于CAE模拟软件分析结果，对翼子板进行模拟文件完善、设定缩比、工艺方法优化、制件定位等操作的基础上，对尺寸不达标位置进行纠正的回弹补偿方法。经实际生产检测验证，有效提高制件尺寸精度。     

全工序回弹分析与补偿技术对模具制造周期和成本的影响

全工序回弹分析与补偿技术采用计算机有限元分析的方法,准确预测冲压件在模具调试过程中的回弹量并实施针对性的补偿措施。通过这种技术的应用,冲压模具产出件精度大幅提高,从而缩短生产调试周期,降低生产成本,有效提升了客户满意度。     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

基于柔性夹具的回弹测量方法研究

针对薄板冲压成形中缺少方便可靠的回弹测量方法的问题,提出了一种基于柔性夹具的新型回弹测量方法。该测量方法以柔性夹具代替传统回弹测量中的刚性模具和刚性夹具,支撑点的位置和数目可以根据零件的特点任意调整,减小了零件过定位和夹紧力不均匀所带来的误差。应用该测量方法对某车型翼子板的回弹进行了测量,分析了支撑点数目、支撑点位置及零件放置方向对回弹测量精度的影响,并对测量误差进行了讨论。     

汽车侧围外板回弹补偿及尺寸精度控制

为提高汽车侧围外板成形质量及其尺寸精度,以某车型侧围外板为研究对象,通过冲压工艺稳健性分析,在前期准确模拟评估回弹量,以保证CAE分析结果的可靠性和稳定性;采用优化后的补偿策略进行全工序回弹补偿,有效控制汽车侧围外板回弹;最终通过实际生产验证了尺寸精度控制方法的有效性,提高制件成形质量和尺寸精度,减少了后期因回弹造成的模具调试工作量,缩短开发周期。     

汽车覆盖件CAE回弹分析与补偿方法的研究

针对汽车覆盖件尺寸及精度需要,采用模拟分析技术进行回弹预测及补偿。运用检测技术检测制件回弹补偿后的结果信息,并与前期模拟分析回弹结果进行对比。结果表明,运用精细化分析方法进行的回弹预测与回弹补偿工作,可大幅减少后期因回弹造成的模具调试工作量,提高模具质量。     

冲压件网格试验相关技术及原理

冲压件生产过程中影响因素复杂，而网格试验的正确使用，可以有效地从定性、定量2方面指导冲压件缩颈、拉裂问题的优化，使冲压件在冲压成形过程中拥有更大的“安全裕度”，从而加快问题的解决速度。通过成形极限曲线（FLC）分析、Comsmart设备测量，从而生产指导性数据，可以量化和反应模具实际状态，进而做出针对性的模具裕度调整，以及对调整后的模具裕度进行验证。     

高精密度汽车覆盖件冲压成形回弹研究

从回弹的成因出发,结合实际加工工艺和有限元分析软件中的算法,应用CAE技术对汽车覆盖件冲压件回弹过程进行分析,并提出解决回弹的方法。     

铝合金前盖内板成形优化与尺寸控制

受政策与市场双重影响,新能源汽车已成为未来汽车行业的发展趋势,使用铝合金代替钢板进行车身制造,可显著减轻整车重量,提升汽车续航里程。铝合金冲压成形性能较差,尺寸回弹难以控制,在模具设计阶段,需要借助冲压数值模拟手段对工艺方案进行仿真优化。文章以某车型前盖内板为例,介绍了铝合金前盖内板冲压数值模拟、成形性优化与回弹补偿设计等相关内容,并结合实际零件测量结果,对冲压模拟准确性及补偿方案有效性进行了验证。分析结果表明,采用Banabic-BBC2005材料屈服准则以及Swift/Hockett-Sherby加工硬化准则对成形过程进行数值模拟,其成形性与回弹模拟结果具有较高的准确性与可信度;铝合金板料对工艺参数及产品造型设计要求较高,需要根据冲压模拟结果进行相应优化;通过型面补偿方法可有效改善零件回弹,缩短模具更改调试周期。     

Sheet metal forming simulation considering die deformation

Due to environmental concerns and safety regulations in the automotive industry, the development of strong and lightweight cars has been a hot issue in the last decade. One solution for this purpose would be to use high-strength steel (HSS) and advanced high-strength steel (AHSS). These materials can make the car lighter while maintaining the crash resistance of the vehicle. HSS and AHSS have more resistance force in the die structure compared with conventional steel due to their higher yield and tensile strength and thus, these materials have a greater effect on die deformation during the sheet metal forming process. As a result, die deformation can affect the blank sheet’s drawn pattern, strain, and stress as well as springback. This study presents a sheet metal forming simulation that considers die deformation. The simulation process was compared with conventional simulation methods. Our results indicate that the sheet metal forming simulation with die deformation consideration provides useful information on the die structure as well as formability and springback.     

基于嵌套遗传算法实现汽车覆盖件回弹的评价

提出用切边线的线轮廓度公差来评价实际冲压件的回弹,数据点采样后用3次参数样条函数对实际切边线进行重构,将线轮廓度公差的求解分解为最大法向偏差的计算及最佳匹配位置的搜寻,并用嵌套遗传算法实现了这2个优化问题的求解,计算结果表明该方法是有效的。     

汽车覆盖件弯曲成形时的回弹计算

根据汽车覆盖件冲压成形的特点,研究了各向同性和各向异性理想弹塑性宽板在纯弯曲和拉弯成形时考虑中性层内移的变形特点和应力状态,建立了基于上述情况的回弹计算模型。计算结果表明,拉弯成形时的回弹小于纯弯曲时的回弹。     

CAE技术在汽车翼子板拉延模具设计中的应用

介绍了板料成型CAE软件CADEM主要理论，并以汽车外覆盖件翼子板的拉延模具开发为例，阐明了CAE技术在模具开发中所起的重要作用：通过应用仿真软件CADEM，模拟在给定冲压工艺条件下板料成型的全过程，准确预测可能出现的缺陷。     

汽车覆盖件拉深成形拉深筋作用仿真研究

以韩国现代某型轿车前挡泥板拉深成形为例，利用有限元软件LS—DYNA的动态显式算法，仿真研究了汽车覆盖件拉深成形过程中，拉深筋对薄板成形质量的影响，其中应用线单元等效拉深筋的功能。研究结果表明，在模具上设置拉深筋能够明显改善薄板的塑性流动质量，抑制发生起皱缺陷。     

车身碰撞盒的回弹试验研究

选择压边力、板料初始尺寸、润滑条件作为试验参数对U形车身碰撞盒进行了冲压成形生产试验,测取了三维空间各点的回弹值。结合试验结果,对影响回弹的因素进行了分析讨论。试验结果表明：回弹随着压边力增大而减小;在一次成形中,试件弯曲的点数影响回弹角的大小。     

汽车覆盖件回弹缺陷的分析

在汽车覆盖件的成型中，诸如鼓动，抠洼以及各种面形状不良等，均可认为是一种由于弹性回复引起 面外变位现象，亦即因板材弹性回复作用使板料以各种各样的形式偏离设计面位。     

材料性能对薄板成型影响的研究

在薄板成型过程中，材料的性能对成型过程影响很大，阐述了采用ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ中Ｈｕｇｈｅｓ－Ｌｉｕ壳理论，Ｈｉｌｌ各向异性屈服函数有限元数值模拟的过程，在方盒拉伸过程中，计算了二种不同材料－０８Ａｌ和０８Ｆ在完全相同条件下拉探成型的结果，这些结果表明，在分析薄板成型过程中ＬＳ－ＤＹＮＡ３Ｄ是一个极有效的工具。     

一种评定板料抗皱性能的新方法

本文提出了一种评定板料抗皱性能的新方法，该方法采用方板双向对角拉伸试验，在一定的变形程度下，纵向载荷和横向载荷之经作为评定抗皱性指标，其特点是测试方法简便，实验重复性好，对实际成形的模拟程度高，能较真实地反映板料的抗皱性能。     

拼焊板弯曲成形回弹特性研究

采用U形件双角自由弯曲对具有纵向焊缝的拼焊板进行研究。采用LS-Dynal/LS-Nike SD软件进行仿真分析；参照numisheet’93的U形件标准试题设计弯曲模具对拼焊板回弹特性进行试验。对2种焊缝仿真模型的回弹预测结果与试验结果进行了比较，主要考察了焊缝的存在、板宽、弯曲半径、凹凸模间隙、板厚组合对拼焊板回弹的影响规律，与光板进行了对比。