无莱氏体高速钢高温扩散退火的研究

对Ｍ４２低碳无莱氏体钢丝进行真空超饱和渗碳。随后进行不同温度（９２０℃、１０２０℃）的扩散退火及淬回火，使碳及合金元素沿半径方向均匀分布，以获得理想组织和性能，采用金相分析和硬度测量等方法，对不同温度和不同间的扩散退火及淬回火工艺进行进行研究，结果表明，单独一温度的扩散退火是不理想的，采用先低后高即阶段式退火可获得较好的扩散退火效果，随后的淬火回可得需要性能。     

回火处理对挤压轮用H13钢组织性能的影响

采用金相分析、冲击韧性试验、硬度试验及扫描电子显微镜等方法,对挤压轮用H13热作模具钢经不同温度以及不同回火次数处理后的组织演变和性能变化进行研究.结果表明,带状偏析、伪共晶组织的存在可以导致H13钢抗回火性能的下降.H13钢在相同回火次数的条件下,回火温度越高,硬度下降越多,即抗回火性能越差.在最终热处理过程中,应该采用高淬高回的热处理方式.     

锻后退火工艺对挤压轮用H13钢组织性能的影响

采用金相分析、冲击韧性试验及扫描电子显微镜等方法,对挤压轮用H13热作模具钢经不同的锻后热处理工艺后的组织性能进行研究.结果表明,快冷等温球化退火工艺能有效抑制二次碳化物沿晶界析出,使合金元素更加细小弥散的分布在基体上,H13钢淬回火后晶粒明显细化,冲击韧性明显提高.     

淬冷烈度对车轴钢组织结构及力学性能的影响

使用不同淬冷烈度的淬火介质对车轴用EA4T和35CrMo钢进行淬火处理,然后利用金相显微镜、透射电子显微镜等分析钢的组织结构,并测定其力学性能.结果表明:随着淬冷烈度的增加,EA4T和35CrMo钢在淬火后获得的马氏体组织越细小,硬度有所增加,但变化幅度不大;虽然液氮具有很高的淬冷烈度,但在淬火过程中易形成蒸汽膜而导致冷速降低,形成非马氏体组织.35CrMo钢淬火形成的马氏体为体心正方结构,其轴比c/a随着淬冷烈度的增大呈小幅度增大,碳的过饱和度随着淬冷烈度的增大而增大.35CrMo钢经不同淬冷烈度的淬火介质淬火后回火,其力学性能主要取决于回火温度,碳的过饱和度对回火钢的性能影响不显著.     

变温马氏体相变动力学实验观察及立体图像模拟

用马氏体回火后经硝酸酒精溶液浸蚀可以变黑的方法,测定了在马氏体MS以下不同温度淬火+回火,最后水淬处理的试样中,黑色马氏体含量百分率及形状参数.根据上述测定数据,利用定量金相方法,找到了淬火温度与马氏体转变百分率f,体积V以及个数N之间关系.应用计算机以立体图像方式演示了变温马氏体相变动力学过程.     

热处理对增材制造贝氏体钢组织及性能的影响

针对金属电弧增材制造过程热循环在线控制困难,导致成形组织不均、力学性能低下的问题,以辙叉用贝氏体钢为成形材料,研究了不同整体后热处理工艺对其电弧增材制造试样组织及性能的影响,并对热处理工艺进行了优化.研究结果表明:去应力退火后的电弧增材制造试样力学性能较差,且存在各向异性,经290 ℃等温淬火与280 ℃回火处理后,试样微观组织由回火索氏体转变为下贝氏体+回火马氏体,抗拉强度提升39%,屈服强度提升61%,断后延伸率提升29%,冲击韧性提升17%,硬度提升20%,且各向异性特征大大缓解,材料组织趋于均匀.      

1Cr-1/2 Mo钢堆焊奥氏体不锈钢时溶合区韧性与氢致剥离行为的研究

本文采用插销试验、三支点弯曲试验和电解充氢裂纹试验法对1Cr-1/2Mo钢堆焊奥309、奥347不锈钢焊条焊接接头熔合区的韧性及氢致剥离行为的研究结果表明,回火参数不同,其韧性不同.640℃,5h回火熔合区韧性最好.熔合区中的固溶氢含量,导致韧性下降.熔合区的剥离裂纹与焊后热处理制度有关.熔合区含氢量相同时,在焊后不进行热处理和热处理参数较小时不产生剥离裂纹;热处理参数增大,剥离裂纹率逐渐上升,在750℃时达到最大值,回火温度超过850℃时,无剥离裂纹产生     

30CrMnTi合金钢热处理工艺研究

针对30CrMnTi合金钢进行了相应的淬火和回火工艺试验研究,通过系列实验比较了不同浓度的AQ251淬火液和回火温度对30CrMnTi合金钢热处理后的组织和硬度的影响。结果表明AQ251淬火液在高温阶段600℃和低温阶段350℃有较大冷却速度;随着淬火介质浓度的减小,30CrMnTi合金钢淬火硬度呈上升趋势;在350℃以下回火,回火温度对硬度影响不明显,超过350℃回火,硬度随温度增加降低显著。     

热处理对锰硼白口铁机械性能与显微组织的影响

研究了淬火、回火温度、冷却介质对锰硼白口铁机械性能及显微组织的影响。结果表明:淬火硬度随淬火温度提高出现峰值,峰值位置随淬火冷却速度增加向温度低的方向移动;回火硬度随回火温度升高在250℃出现峰值,回火温度高于480℃后硬度显著降低;残留奥氏体随回火温度升高而减少,430℃回火残留奥氏体基本消失,转变产物为贝氏体;淬火回火提高强韧性。     

中间夹层与碳钢和不锈钢复合板的制备工艺与性能研究

以Mg-Cu-Al合金作为中间夹层材料,研究了热轧法制备不锈钢/碳钢复合板的工艺,探讨了不同的实验轧制温度、轧制速度、中间夹层厚度、变形量以及二次轧制参数对其显微组织的影响,并对铝合金中间夹层两侧的扩散层的厚度、显微硬度及组织进行了测定,对复合板的拉伸及剪切性能进行了测试.实验结果表明,在首次轧制温度600℃~635℃,轧制速度8~24 mm/min,中间夹层厚度0.6~0.9 mm,变形量14%~28%,二次轧制温度660℃~680℃,轧制速度16~24 mm/min,变形量21%~35%工艺条件下,复合板碳钢侧扩散层厚度可达61μm,不锈钢侧扩散层厚度可达50μm,显微硬度达到HV0.0251 000;扩散层主要由Fe2Al5相组成;复合板的抗拉强度达到526 MPa,剪切强度达到85 MPa.