船舶数据融合层的设计与实现

数据融合是船舶企业在智能制造时代提高设计与生产能力和实现全面质量管理过程中必须解决的问题,数据融合层的建立和有效实施有助于确保产品开发和生产过程的高效率和经济性。针对中国造船行业数据融合活动的特点及面临的挑战,讨论目前造船行业数据融合存在的主要问题,提出面向信息化与工业化深度融合的信息化框架。结合国内某船厂项目的实际运转情况,介绍该体系模型的运行实例。     

国内船厂深化造船生产设计的几个有利因素探讨

本文从国内船厂转换造船模式、缩短造船周期、方便现场施工等角度观察,重点探讨了深化造船生产设计的几个有利因素。根据不同情况,分别予以展开,同时提出了一些新的看法。     

基于计算机辅助设计的舰船集成化设计研究

目前我国造船总量跻身于世界前列,但仍有部分船舶企业在生产技术与管理方面难以和实际生产需求相适应,且设计与管理信息严重脱节,进而形成信息孤岛,信息技术的集成性缺失,影响了造船生产效率的提高。本文采用了计算机辅助造船技术不断提升造船的速度并缩减造船成本,就应深入研发并运用数字造船技术,实现技术方面的创新。将高科技与高附加值船舶产品作为重点,适当调整船舶工业技术结构,特别是计算机辅助设计在船舶集成化设计中的应用。     

船舶生产现场的5S管理

即使相同的企业、设备、产品和工人,能或不能坚持5S管理,企业的效益、质量、安全和市场的认可度会有天壤之别。实践证明,生产现场5S管理不仅能够改善生产环境,还能有效提高生产效率、产品品质、职工士气和赢得客户信赖,是企业向市场展示的一张名片,也是其他管理活动有效展开的前提条件。面对严峻的造船市场和企业生存发展的困境,上海船厂船舶有限公司狠抓管理提升,对标先进造船企业,扎扎实实从船舶、海工建造生产现场的5S管理着手,整顿脏乱差、整顿不文明行为、整顿违章作业、整顿劳动纪律、整顿干部作风,使生产现场的面貌有了大变样,为生产效率的提升创造了有利条件。     

深化托盘设计 发挥托盘管理

为更好地解决造船企业在造船生产工时统计、物料统计和生产废返统计数据的准确性和时效性问题,深化托盘设计,在生产设计的托盘中自动生成上述管理信息。由计算机自动生成的管理信息,保证信息的准确性和时效性,利用该管理信息有效降低企业的工时和物料成本。     

抓好系统管理 实现均衡生产

目前在一些造船企业里,靠突击加班来完成任务,管理失控的现象还相当严重。文章结合我国造船企业的实际情况,提出若要克服这一弊端,必须从计划安排、目标管理、劳动力调剂、奖金使用、产品结构五个方面抓好生产过程的系统管理,这是提高造船均衡生产水平的重要手段。文中还介绍了造船过程系统管理的某些具体方法。     

深化造船生产设计的几个有利因素探讨

本文从船厂转换造船模式、缩短造船周期、强化生产管理、方便现场施工等角度，重点探讨了深化造船生产设计的几个有利因素。     

船舶精细化工时管理模式及应用

以船舶与海洋工程制造企业工时管理体系为研究对象，以构建数字化、集成化、智能化、标准化的工时管理信息系统为目标，对设计数据和实动工时进行深度挖掘，系统研究数据抽取规则、工时测算规则、工时修正方法及其与任务派工标准和结算标准等方面之间的关联规则，实现与设计数据的有效集成，完善和规范工时物量管理的业务流程和测算方法，有效帮助企业改进生产工艺、提高生产效率，显著提升企业核心竞争力。     

大型液化气船船体结构生产设计优化方案

以缩短造船周期为最终目的,结合企业实际情况,从搭载阶段贴附件编码管理、永久性吊码设计、分段划分设计、分道套料设计等4个方面对84 000m3液化气船进行生产设计优化,并总结得出优化方案对分段制作效率和船坞搭载效率有明显提升作用。通过该项研究,为后续同类型船舶在缩短船坞周期方面提供实践基础。     

基于MAS的造船企业生产现场协同管理模型

由于造船系统的复杂性,涉及中间产品多,导致造船生产现场组织管理难度较大。本文以造船生产现场管理为切入点,以MAS理论为基础,建立造船生产现场MAS协同管理模型及平台,通过多Agent的协作实现造船生产现场业务、流程、管理、信息的协同和集成,实时控制造船生产现场,辅助决策,提高造船企业生产管理效率。     

开发先进造船精度管理软件系统——SP.NET软件系统简介

造船精度管理软件系统SP.NET是结合国内造船企业精度管理业务实际需求,专门为造船企业提供符合现代造船模式要求的精度造船管理支持的软件系统。该软件系统涵盖了船舶分段、总段建造及搭载施工中的船体建造精度管理作业,与同类软件产品相比,已达到国际先进水平。该软件系统的成功实施,能够推动船舶建造精度管理体系,并极大程度简化从业人员的工作。     

应用成组技术推动造船企业流程再造

重点介绍了应用成组技术的哲理和方法,重组造船企业流程,建立快速造船响应机制的思路;说明了应用成组技术是解决造船工时消耗大、工艺流程紊乱的根本办法,并强调了基础标准在企业流程再造中的重要作用。     

现代船舶工业中逆变焊机与气保护焊丝的应用情况

在船体建造中,焊接工时约占船体建造总工时的30％-40％,焊接成本约占船体建造总成本的30％-50％。船舶焊接质量是评价船舶质量的重要指标,焊接的生产效率也是影响造船生产成本的主要因素之一。     

造船生产现场管理的信息化应用方向

引言 对于造船企业来说,现场生产管理始终是其管理工作的主要内容之一.但由于现场管理具有非办公场所、调度性、范围和属性广泛的管理特点,所以,针对企业特别是中国造船企业生产现场管理的信息化应用一直是一个盲区,现有的通过对讲机或电话的沟通方式已不能满足信息时代的信息共享、协同工作的要求.     

区域造船模式下的工时定额标准体系建设对策

调研和分析国内多家船厂主要型号船舶建造的工时数据,总结船厂工时定额标准的现状并分析原因,针对区域造船模式下的工时定额特点,提出该模式下工时定额体系建设的对策,包括工时定额标准体系的原理以及工时定额测算方法等,并以冷热加工工时定额测定为例,列举新模式下各型钢质船冷热加工作业的工时定额。     

造船生产设计计划管理的现状及改进模式

主要介绍了目前造船生产设计计划管理模式的特点,并分析了当前计划管理模式和设计计划编制方法以及过程控制方式的不足,对后期如何运用信息化手段、借助设计工时管理来进一步强化生产设计计划管理提出了设想。     

基于知识库的船舶管系定额工时测算研究

为了解决船舶制造企业管系定额工时测算效率低、误差大、难以指导生产计划编排及成本控制等问题,依据“设计、生产、管理、信息一体化”的思想,在深入分析管系设计数据特征的基础上,构建设计物量自动化抽取模型,并以管系定额工时标准体系为依据建立工时测算规则,运用知识库推理逻辑进行定额工时精确测算,最后通过系统研发与企业实际应用,验证抽取模型及测算方法的有效性.     

大力推进信息化建设 提升企业综合竞争力

结合企业计算机应用的实际,以及造船生产劳动强度大、劳动环境恶劣、船用配件和材料种类繁多等特点,介绍在造船工业中,将设计、制造、管理等集为一体纳入计算机综合管理的集成系统,目的在于寻求一种采用计算机技术挖掘企业内部潜力,提高工作效率、推进企业信息化、加快企业生产和管理现代化、提升企业综合竞争力的新途径。     

基于知识库的船舶管系定额工时测算研究

为了解决船舶制造企业管系定额工时测算效率低、误差大、难以指导生产计划编排及成本控制等问题,依据"设计、生产、管理、信息一体化"的思想,在深入分析管系设计数据特征的基础上,构建设计物量自动化抽取模型,并以管系定额工时标准体系为依据建立工时测算规则,运用知识库推理逻辑进行定额工时精确测算,最后通过系统研发与企业实际应用,验证抽取模型及测算方法的有效性。     

造船生产管理标准化研究

探讨了现代造船方式对生产系统各个要素的影响.经过系统的经济技术优化,形成企业统一协调的生产管理标准化体系(结构及文件),并在此基础上建立生产管理信息处理系统(计算机网络).据此规范造船企业的生产管理行为,提高生产计划管理的准确性和可控性,提高生产效率.