箱体零件特征模型研究

本文论述了箱体零件特征设计的基本思想,主要研究了箱体零件信息描述方法,并在箱体零件实体造型的基础上建立了箱体零件的特征模型,从而满足箱体零件CAPP系统的需要,使箱体零件CAD/CAPP/CAM实现真正的集成。     

计算机辅助零件生成及套料系统开发成功

上海泸东造船厂采用计算机技术,最近开发成功“计算机辅助零件生成及套料系统”。据了解,该系统能把船体零件生成和零件套料形成一个整体,这在国内造船行业尚属首创。该厂船体车间等部门的零件都需要经过套料方能进行切割生产。过去的零件生成虽然已采用计算机辅助生成,但是由于零件的     

基于视觉识别的船体板材零件理料原型系统开发

现阶段船体板材零件理料过程中完全依靠人工进行零件特征和编码识别,不利于开展理料装备自动化和智能化作业.针对该现状,提出基于视觉识别的船体板材零件理料原型系统.通过工业相机拍摄零件图像,对零件特征进行识别,获取零件类型和位置信息;对零件编码进行识别,获取零件流向信息.然后将类型、位置和流向信息传输至理料控制软件处理,机器人根据指令完成理料过程.结果表明,提出的理料原型系统及工作流程能够替代人工完成船体零件理料过程,为后续实现理料作业的自动化和智能化运行及装备集成应用奠定了基础.     

基于CAD/CAM的舰船用高精度零件加工技术

传统舰船用高精度零件加工技术使用图纸对高精零件进行设计刻画,造成实际生产中出现较大的加工误差,为此设计基于CAD/CAM的舰船用高精度零件加工技术。完成零件几何加工建模的构建,使用多体拓扑结构描述高精度零件的几何形状,预留出精加工余量,使用周期传感器测定加工分度参数,审核精加工质量以及加工精度;使用编程代码在CAD/CAM技术上补偿测量零件误差,实现舰船高精度零件精准加工。实验数据表明,设计的高精度零件加工技术比传统高精度零件加工技术的加工精准度高25%,说明设计的方法具备极高的有效性。     

加工余量对加工精度的影响

由于在确定零件的加工余量时随意性较大,不仅增加零件的加工难度,还影响产品质量,因而就零件的加工余量对加工精度的影响进行了分析,对合理安排零件加工余量的重要性和加工余量的选择方法进行了阐述,以引起对零件加工余量的关注和重视。     

基于遗传算法的船舶零件理料路径规划

船舶零件理料路径规划主要是对零件分拣顺序的规划,针对目前船舶零件理料过程中效率较低、随意性强的问题,提出一种基于遗传算法的船舶零件理料路径规划方法.利用遗传算法,优化零件分拣顺序,缩短理料行程,进而提升理料效率.应用案例表明,算法能够对零件版图做出有效的理料规划,且随着理料需求的变化,能够做出相应的修正以保持算法自身的有效性.模型可解决船舶零件理料路径的设计问题.     

回转类零件计算机辅助工艺设计——HDCAPP系统

本文介绍了一种半创成式计算机辅助回转类零件工艺设计系统。该系统以成组技术理为基础，用交互方式输入零件的几何信息和工工艺信息，由计算机自动生成零件的GT代码，并根据GT代码自动生成零件工艺路线，该系统云能进行尺寸链解算，计算工时定额，绘制零件工序图，打印车出零件工序卡和工艺路线卡。     

大曲率船体球面零件压制减薄规律

试验结果表明大曲率船体球面零件在压制成型后同时存在增厚和减薄情况，最大减薄出现在零件中心外围区域，零件边缘区域增厚现象较明显。进一步分析零件成型前后的板厚数据变化情况，总结大曲率船体球面零件压制成型的减薄规律及实际加工的注意事项，并建立压制减薄风险控制流程，可有效避免大曲率船体球面零件压制减薄现象成为结构建造的潜在风险。     

SPD智能批量识别DXF零件算法

造船软件SPD规范了导入软件的DXF文件存储零件的标准格式，并在自动套料功能下添加了智能批量识别DXF零件的接口，设计了新算法，将零件外框、文字标识、工艺画线进行了区分，高效、准确地识别出零件轮廓及零件名、材料编码、厚度、数量等关键信息，存储在结构零件库。该功能有效解决了SPD不能批量识别并导入零件的问题，且能够有效匹配零件属性信息，用户在执行套料之前对零件的导入更加方便、快捷。     

基于KBE技术的复杂零件CAM系统研究

针对复杂零件数控编程工作目前存在的问题，将知识工程（Knowledge Based Engineering，KBE）技术引入复杂零件的数控编程中，系统地阐述了复杂零件广义知识库的内涵及构造原理，通过知识的获取、学习及推理，形成复杂零件的加工工艺决策，并在UG平台上运用二次开发技术，建立了复杂零件的智能数控编程导航模板，构造出基于广义知识库的复杂零件智能数控编程体系．开发的CAM系统经初步应用，证明可行，从而使复杂零件的数控编程过程简单化、高效化、智能化．     

船用大功率柴油机零件工艺设计标准化和自动化

分析了船用大功率柴油机零件工艺设计中存在的问题,指出了零件工艺设计方法及手段改革的必要性。在分析了船用大功率柴油机零件结构工艺特点的基础上,指出工艺设计标准化的方法及内容,介绍了船用大功率柴油机零件工艺国化的实现方案。     

船体零件工艺信息可视化校验方法

在目前基于Tribon的船舶生产设计中,船体零件信息分散记录在多个文件中,加工工艺信息在二维设计视图中仅以文字标注形式显示,既不利于工艺信息的观察,也不利于设计人员的检查校验,因此零件工艺信息可视化校验方法的研究对船体零件工艺信息可视化应用技术的发展具有重要意义。对船体零件工艺信息进行分析,建立零件生产信息与外形工艺信息的映射关系;研究船体零件工艺信息可视化校验方法,确定平面外形工艺信息以及局部三维立体校验方案;开发.NET环境下的船体零件工艺信息可视化校验软件系统。     

船舶柴油机零件编码管理系统的研究与应用

零件分类编码对于缩短产品的设计、制造周期具有重要的意义.在分析大量典型柴油机零件的基础上,建立了船舶柴油机408BM-1编码体系,并在此基础上总结出了研制零件编码体系的一般过程.探讨柴油机零件成组的方法;设计了相应的零件编码管理系统软件,对其中的关键技术进行了讨论,并采用了一种改进的零件分组聚类算法--分层聚类法.该系统已成功应用于某柴油机生产企业的产品设计、生产管理等过程.     

起重机传动零件疲劳计算基准载荷及载荷谱系数

讨论了区分机构和零件的载荷谱系数的必要性，指出应以零件载荷谱作为零件疲劳计算的依据。从实用的角度，提出以弹性振动最大载荷作为疲劳计算基准载荷，并给出了相应的载荷谱系数定义。还对零件的应力循环次数计算问题进行了分析。     

船体零件编码计算机系统

船体零件编码系统是船体生产设计的一个重要组成部分.本文给出了船体零件编码一种编码方案的计算机方法.该系统可产生船体零件编码数据库及其对该库进行管理.系统还提供编码规则的学习以及按某些要求从编码库中打印出所需的分段零件明细表.     

快速成型技术在船舶零件制造中的应用

传统快速成型技术在船舶零件制造中应用广泛,经过长期应用发现传统快速成型技术已无法适应船舶零件的高精度要求。因此,研究快速成型技术在船舶零件制造中的应用。针对传统快速成型技术存在的问题,融合当下最新的3D打印技术,对船舶高精度零件制造技术流程中的应用进行描述,并通过对比仿真实验证明提出的快速成型技术具有零件制造精度高、易操作的特点。     

基于零件分道切割的船厂分段钢材集配策略

针对某船厂分段钢材集配与切割管理现状,分析基于分段详细装配工艺(Detailed Assembly Procedure, DAP)的零件需求,探讨基于后道工序需求的零件加工系列划分原则,进行零件分道切割与分段钢材集配的套料设计。工程应用表明,该设计可有效提升零件理料与集配效率、缩短零件存放周期、提高场地利用率,为船厂分段钢材的精益化管理提供有力支撑。     

船体结构零件产生系统

一、概述船体结构零件产生系统SPGS(Structural Parts Generation System)是用于船体结构施工设计阶段至生产建造阶段处理船体各类结构件的绘图、下料、加工数据准备及材料统计的一个数据处理系统。它是HCS(船体建造集成系统)的一个组成部分,但其本身又是一个较完整的独立系统。经过扩充它可与船舶结构设计系统相连接。SPGS系统由船体结构零件产生和船体结构零件后处理两大部分组成。前者由结构线定义、船底结构分析计算、舷侧甲板结构分析计算等模块和船体结构图形处理语言组成;后一部分由船体结构零件图绘制、船体结构零件统计、零件套料及切割后处理、零件修改和结构件划分等模块组成(图1)。SPGS系统对船体各构件进行统一的命名编号,使零件的所在部位、件号等都有明确的表示方法,便于存取、管理及检索统计。     

计算机辅助直接形成零件机床组的方法研究

内容提要本文就采用零件编码与生产流程法相结合的原则,提出一种计算机辅助形成零件机床组和划分成组生产单元的方法。经过近900种零件的实际分组,表明这种方法可以克服单独应用编码法或者生产流程法的不足,能明显地提高分组的精确性和经济性,并可随时识别新零件,大大提高分组的灵活性和柔性。     

腐蚀和磨损零件的激光熔覆修复研究

腐蚀和磨损是舰艇零件损坏非常普遍的形式,因此对腐蚀和磨损零件的修复非常重要。文章采用与待修零件相同的铸钢材料作实验基体材料,在该材料上进行了激光熔覆修复的实验研究,在实验研究取得成功的基础上,对实际铸钢零件舵叉进行了激光熔覆修复并取得了成功。