汽车发动机罩外板成形工艺性分析与优化

以汽车发动机罩外板为研究对象,采用CAD/CAE技术对其拉延成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉延深度,进行模面设计、参数设置,完成成形过程的仿真模拟,并对毛坯形状、压边力数值优化、拉延筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

覆盖件模具的摩擦因数和实际拉延筋拉延阻力的测定

设计了测试覆盖件模具摩擦因数和拉延筋约束阻力的试验装置。采用该装置对用3种材料制造的模具，分别使用4种不同材料的试件，对干摩擦情况下和使用专用冲压清洁防锈油时的摩擦因数进行了测试；按照生产厂家使用的3种拉延筋的形状和尺寸加工模具，并进行拉延筋约束阻力的测试，给出了试验结果。最后结合生产实际对测试结果进行了分析。     

轿车翼子板冲压数值模拟精细闭环分析

针对目前板材冲压分析常用的等效拉延筋模型的模拟结果无法准确预测某些成形缺陷的问题,提出了运用白光扫描技术获取高精度调试后模具拉延型面和拉延筋状态的真实拉延筋模型做为模拟分析工具的新方法。并配以适合真实拉延筋模型模拟的板材冲压分析参数设置方案,对轿车翼子板零件进行了冲压数值模拟分析。同时,采用网格应变扫描设备ARGUS对实际拉延零件进行了相应的主、次应变测量。结果表明,采用合理的真实拉延筋模型、真实的板料力学性能参数和成形工艺参数,可获得与实际生产吻合度较好的模拟结果。     

轿车覆盖件拉延动态仿真及成形性分析

结合丰田轿车前围板拉延成形过程的数值模拟，探索了轿车覆盖件拉延成型数值模拟的一般过程。利用ETA／DYNAFORM软件对前围板进行了拉延过程的模拟，针对压边力、凸凹模圆角、拉深筋设置及坯料形状进行了优化设计，消除了拉裂及起皱现象，提出了模拟过程中应注意的问题及解决方法。     

板料成形中等效拉延筋阻力的模拟计算方法

提出了一种综合考虑多种因素影响的等效拉延筋阻力的模拟计算方法,编制了相应的计算程序。在该方法中,采用平面应变假设,针对不同的材料类型,选用不同的屈服准则,考虑了Bausch inger效应、应变速率敏感性、板料变形过程中板厚的变化以及中性层偏移等多种因素对拉延筋阻力的影响。通过与经典的N ine试验数据进行比较,验证了该方法的有效性。     

基于型面模板的覆盖件拉延模型面快速设计研究

基于型面模板概念，针对构成型面模板工艺要素之间的相互关系建立了型面模板的装配关系模型，研究了型面模板参数化造型系统的实现技术?介绍了基于型面模板的覆盖件拉延模型面快速设计过程。从冲压方向的确定、边界识别和关键点的创建、压料面的设计、工艺补允面的没计及拉延筋设计等方面，对所开发的汽车覆盖件拉延模型面设计系统进行了介绍。     

专用车辆前围拉延模具的设计

简要地介绍了产品结构及工艺补充,通过CAE拉延软件的模拟分析,找出了拉深不足的区域,并提出采用增加拉深筋的方法。为此对前围拉延模具进行了改进设计。     

基于AutoForm的Z向拉延筋截面参数理论求解

为解决AutoForm拉延筋截面参数在3D软件设计中无法直接使用的问题,推算了在3D软件中可以直接使用的Z向拉延筋截面参数求解公式,主要有流入、流出侧Z向立面与拉延筋中心线的距离、凸筋圆角、凹筋圆角。使用CATIA软件设计的拉延筋与AutoForm自动生成的拉延筋进行模拟对比,得到了理想的验证结果,其中筋宽误差和筋高误差均控制在小于0.05 mm,拉延流入量误差控制在小于1 mm。     

拉延筋模拟方法对覆盖件CAE结果影响的工业试验

结合上汽通用五菱汽车股份有限公司的产品研发，从工业应用的角度，比较了汽车覆盖件冲压成形CAE技术中两种模拟拉延筋作用的方法对CAE结果的影响。     

拉延筋对曲面曲线翻边的成形影响研究

从理论和外形特征对曲面翻边成形工艺重新进行组合和分类,归纳和总结了六种翻边类型,基本上涵盖了汽车钣金件中常见的曲面翻边形式。对六种曲面翻边类零件进行三维建模并定义相关的外形几何参数,对其中的四种曲面曲线翻边类型进行数值模拟,对每种零件数值模拟的成形过程和成形极限进行分析研究。根据分析研究的结果,合理地布置和使用拉延筋使零件的成形质量得到进一步的提高和改善,总结拉延筋对翻边成形后变形区最大主应变和其分布位置的影响规律,并结合试验对数值模拟的结果进行验证。对于拉延筋在曲面翻边类零件的实际生产中具有很好的参考作用。     

典型钢板汽车覆盖件拉延工艺介绍

拉延是利用拉深模使平面板料变为开口空心件的冲压工序。作为典型汽车覆盖件冲压工艺的首道工序,拉延工艺的优劣将直接对汽车覆盖件外观质量以及后续的工艺设计产生影响。文章以典型钢板汽车覆盖件为研究对象,结合实际生产经验,从常用板料、冲压方向、工艺补充注意点、拉延筋四个方面详细介绍了拉延工艺设计要点,分析了拉延工序中常见质量缺陷及避免方法,对典型钢板汽车覆盖件同步工程分析、模具设计及调试等具有一定的参考价值。     

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。     

基于侧围外板质量问题的解决浅析拉延件起皱开裂的原因及调整措施

通过优化侧围外板模具的拉延筋解决了制件起皱的质量问题,并从工艺设计、模具制造、调整维修等方面阐述了零件拉延起皱、开裂的控调措施     

汽车A柱下部内板的拉延成形模拟分析

利用Autoform软件对某汽车A柱下部内板(左右件)冲压工艺中的拉延成形工序进行了两次模拟并分析。优化工艺参数、拉延筋后再次数值模拟的结果良好,未出现开裂、变形不充分等缺陷,同时主应变和减薄率等指标符合拉延的标准要求。冲压生产试验验证表明,冲压件试件质量良好,与数值模拟结果一致。     

汽车覆盖件拉延模计算机辅助设计系统的研究

本文分析了汽车覆盖件拉延模设计中存在的问题，研究了汽车覆盖件和拉延件的形状特点，详细介绍了拉延模型面设计的一些关键性技术的解决方法，最后给出了系统的功能结构和应用实例。     

封一/四

为了解决FRP筋弹性模量低、剪切强度低和延性差的问题,设计和制备了多种规格的FRP-钢筋复合筋,并通过拉伸和剪切试验研究了含钢率和直径对其拉伸性能和剪切性能的影响。然后根据FRP-钢筋复合筋的性能特点及其增强混凝土构件的性能要求,提出了此类构件与相同钢筋混凝土构件的配筋总刚度相等的等效刚度设计法,并试验对比和分析了等承载力与等效刚度2种不同等效设计法设计的FRP-钢筋复合筋增强混凝土梁的受弯性能。结果表明:与FRP筋相比,FRP-钢筋复合筋的弹性模量、延性和剪切性能都明显提高。FRP-钢筋复合筋的弹性模量可达到FRP筋弹性模量的3倍以上,这为等效刚度设计法的实现提供了良好基础。等效刚度设计的FRP-钢筋复合筋增强混凝土梁具有和钢筋混凝土梁接近的屈服前受力性能(挠度和最大裂缝宽度)和良好的延性,并且可使其极限承载力提高30%。即等效刚度设计的此类构件不仅可满足安全性和适用性要求,而且具有更大的承载力储备和更好的耐久性。由于等效刚度设计法可参考现有的钢筋混凝土结构设计规范进行设计,其有望为此类构件和结构设计与工程应用提供简便适用的计算分析和设计方法。     

6130Q发动机油底壳的冲模调试

针对发动机油底壳拉延件形成复杂成形性差问题，对制件及其成形工艺过程进行分析，改进冲模设计采用压边圈，消除园角部分拉延时的起皱问题，在两次拉模的调试中，采用降低压边圈和凹模压料面粗糙度值，加大凹模园角Ｒ１２，逐步降低拉延筋的高度，增加修边工序，加大小盒端尺寸等措施，解决了制件的起皱开裂，拉断问题，使冲模的调试获得了成功。     

汽车覆盖件拉延工艺CAD设计

汽车覆盖模具工艺设计及CAD技术的结合对于汽车行业的发展有重大意义，介绍了汽车车身覆盖件的拉延工艺特点和内容，以及在三维CAD环境下汽车覆盖件的拉延工艺设计制造流程，基于具体实例，根据拉延工艺内容分析了在三维CAD环境下汽车顶盖拉延工艺设计的整个过程，从中可以了解有别于传统的拉延工艺设计方式，为今后汽车拉延工艺乃至车型开发提供一定的经验。     

门槛支撑板的开裂分析

针对白车身典型高强钢零件门槛支撑板拉延工序的纵向裂纹问题,介绍了门槛支撑板的产品特点及工艺信息,分析了U形拉延件的走料状态,总结出开裂原因。通过改变拉延筋的位置、强度和局部走料状态,不仅解决了拉延工序的纵向裂纹,而且提升了零件的材料利用率。对高强钢零件的拉延筋式样及布置方式也提出了看法。     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。