基于激光干涉仪的数控机床几何误差辨识与补偿

利用RenisawML10激光干涉仪测量机床误差,采用九线法对三轴数控机床误差参数进行辨识,结合具体机床,准确建立了误差补偿的数学模型,利用误差补偿软件实现了误差补偿,显著地提高了数控机床的加工精度.     

基于FOCAS协议和指令域的数控机床在线监控系统

针对配备FANUC数控系统的机床加工过程产生的表征机床能耗的动态数据难以获取的问题,基于FOCAS协议利用C#设计了一套指令域数控机床加工过程动态能耗数据监控系统。通过调用FOCAS相关函数实现了对数控机床主轴和伺服轴的负载、进给率、转速、运行程序段等信息的监控。将加工过程动态能耗数据和运行NC程序同步保存到SQL Sever数据库,建立了机床能耗与工作任务的映射关系,实验表明系统满足监控要求。     

蜂窝芯复杂曲面五轴联动数控加工几何误差建模及补偿技术

以蜂窝芯加工专用的六轴桥式龙门超声切削加工机床为研究对象,基于多体系统理论和齐次坐标变换,建立数控机床空间误差模型,根据机床结构和各零部件间的相对位置关系,对机床的各项几何误差进行建模分析,建立各零部件的子误差矩阵及整体误差变换矩阵,并对蜂窝芯复杂曲面指定加工位置的几何误差进行了求解.最后采用NC代码补偿法对机床几何误差进行补偿,通过比较补偿前后的误差值证明补偿后可大幅度减小误差,满足零件加工需求,同时此项补偿技术对后续其他类型误差的研究和补偿有很好的借鉴意义.     

FANUC 0i-TD中程序编辑的实用技巧

以FANUC Oi-TD数控系统为例,研究程序的新建、复制、界面硬复制、顺序号自动插入等实用技巧。实践表明,这些研究成果方便快捷,有助于提高数控机床的手工编程速度及使用效率。     

机床设备选择的评价体系研究

对评价机床性能的指标进行了分析归类,建立了机床选择评价的指标体系,并应用层次分析法对数控机床的性能进行了评价。结合对各种数控机床的单个指标的评价得分,得到数控机床的综合得分,从而辅助车间做出科学合理的设备选择决策。     

数控机床热误差的改进型灰色DGM(2,1)模型建模

针对机床热误差补偿的建模问题,提出了基于灰色DGM(2,1)模型对数控机床热误差进行分析、预测的方法.该模型在通过对原始数据序列进行累加、累减处理以减小其随机性,建立微分方程的方式建立动态模型以揭示数据序列的长期发展趋势的基础上,利用函数变换法改善数据序列的光滑性.通过对1台数控机床的实际切削加工实验数据进行建模分析,对该方法进行了验证.结果表明该方法克服了传统灰色GM(1,1)模型的不足,获得了更高的建模和预测精度,且具有计算简单,便于在线补偿应用等优点.     

基于VRML实现数控车床操作与加工仿真

分析了数控机床仿真现状,提出了基于VRML建立数控机床仿真环境的方法，并按照机床操作规范完成操作仿真，同时实现了由数控代码驱动数控车床加工过程的仿真。     

提高博里叶变换光谱仪分辨率的一种方法

从傅里叶变换光谱的基本原理出发，得出傅里叶变换光谱仪内部的双光束干涉的光程差是影响其分辨率的最主要因素．介绍了几种通过改变仪器的结构设计，来增加双光束干涉的光程差，从而提高仪器分辨率的方法．在分析聚焦型干涉仪和折返式干涉仪的结构基础上，设计了多面多次反射干涉仪，在相同制作误差和运动误差情况下，此干涉仪的分辨率比前者提高了约一个数量级．给出了扩展光源情况下仪器的分辨极限。     

减少数控机床伺服轴定位误差的方法

通过对数控系统补偿功能有关数据的计算和设置,实现了对机床伺服轴定位误差进行补偿,使该项误差限制在机床允许误差范围内,提高了机床的加工精度。     

车削大螺距螺纹轴向分层切削的设计方法

提出车削大螺距螺纹轴向分层切削方法,通过刀工接触关系及切削层参数的研究,揭示出关键工艺控制变量,并讨论螺纹螺旋升角对左右切削刃工作前角和后角的影响,以及切削次序对切削效率的影响;以切削效率、左右螺纹面加工表面一致性为设计目标,以刀具几何角度、切削参数及切削次序为设计变量,提出大螺距螺纹轴向分层切削工艺设计方法;设计并磨制两把刀具,提出与其匹配的工艺设计方案,进行车削大螺距螺纹切削工艺对比实验.实验结果表明,采用该设计方法获得的工艺方案,可使大螺距螺纹在螺距误差、加工表面形貌及其分布上得到明显改善,满足大螺距螺纹加工质量的要求.     

虚拟轴数控机床关键技术研究

虚拟轴数控机床是机器人技术与机床技术相结合产生的高科技产物，具有高精度、高刚性、高速度、高加速度、高柔性、高灵活性、推力大、重量轻等优异性能。介绍了虚拟轴数控机床的研究内容，提出了虚拟轴数控机床设计的关键问题及其解决方案，总结了这种直接驱动技术的意义。     

丝杠精度动态检测系统设计及其不确定度分析

针对传统的丝杠精度静态检测方法测量效率低、人为误差大的特点,设计了以双频激光干涉仪作为长度基准,圆光栅作为角度基准的丝杠精度动态检测系统．根据行业相关标准,简化行程变动量的求解过程,对丝杠的导程误差进行描述,并通过轴向位置数学模型对检测系统的不确定度进行了分析,为判定系统的检测精度提供了依据．试验表明系统可以对丝杠副进行准确快速的精度检测,其不确定度为2μm／m．     

丝杠精度动态检测系统设计及其不确定度分析

针对传统的丝杠精度静态检测方法测量效率低、人为误差大的特点,设计了以双频激光干涉仪作为长度基准,圆光栅作为角度基准的丝杠精度动态检测系统.根据行业相关标准,简化行程变动量的求解过程,对丝杠的导程误差进行描述,并通过轴向位置数学模型对检测系统的不确定度进行了分析,为判定系统的检测精度提供了依据.试验表明系统可以对丝杠副进行准确快速的精度检测,其不确定度为2μm/m.     

机床传动误差信号输入接口设计

设计了一种传动误差信号输入输出前置处理电路和传动误差信号的数据自动采集电路。这两种电路构成了机床传动误差补偿的输入接口，可适用于机床误差补偿输入信号的采集与处理。     

大连铁道学院与大连机床集团有限责任公司签订科研开发长期合作协议

大连铁道学院与大连机床集团有限责任公司科研开发长期合作协议签字仪式２０００年１１月１０日在大连铁道学院举行．大连铁道学院副院长宋宝韫教授与大连机床集团有限责任公司副总经理纪洪君出席了签字仪式并代表双方签字． 大连机床集团有限公司的骨干企业大连组合机床研究所和大连机床厂，是我国有名的数控机床设计和生产单位，在资金、设计、开发、生产和销售等方面具有很强的优势．近年来，大连铁道学院与大连机床集团在新型数控车床的开发与利用、组合机床传动系统仿真、切削加工仿真培训及网络制造技术等方面进行了大量的合作，本协…     

基于VRML实现数控车床操作与加工仿真

分析了数控机床仿真现状,提出了基于VRML建立数控车床仿真环境的方法,并按照机床操作规范完成操作仿真,同时实现了由数控代码驱动数控车床加工过程的仿真.     

基于遗传算法的孔系加工路线优化

在数控机床上对大量的孔进行加工时,加工路线的优化程度将直接影响机床的使用效率.通过对在数控机床上对孔系进行加工的典型工艺路线的分析,建立了加工路线优化的数学模型,利用遗传算法,对孔系加工路线的排序进行了优化计算,并用一个算例证明了该算法的可行性.     

基于元结构基本框架概念的床身结构动态设计

提出数控机床大件结构设计元结构和基本框架的概念,把由床身筋板围成的栅格称为筋格,床身的宏观构形为基本框架:筋格的动态特性直接影响机床床身的动态特性.用有限元分析法对床身筋格结构动态特性进行研究,总结出对数控机床床身设计具有普遍指导意义的规律,可用于数控机床床身结构初步设计.     

电加工绝缘转台结构设计

设计了一款可用于电加工的绝缘转台.对原有数控机床的直驱转台进行改造,避免在机床工作台临时添加额外转台.在其内腔增加供电结构,使其可以在工作台面供电,对机床绝缘转台结构进行详细说明.设计绝缘方案,对绝缘性能进行理论计算,并按设计方案进行现场试验测试.进行实际电加工实验,测试机床转台实际加工效果及加工后工作台情况.该电加工转台可实现真正的多轴电火花加工,其结构紧凑,适用于各种电加工环境.     

基于激光测距的精密机床加工控制系统

分析了激光测距在精密机床加工中应用的基本原理，拟定了采用激光测量机床工作台位置的反馈式闭环控制系统，给出了控制机床进给的坐标控制原理图，适用于我种精密加工机床的进给控制。