膏剂法渗铝工艺及性能的研究

研究了膏剂法渗铝中渗剂的配比、渗铝时加热温度和保温时间以及粘结剂的类型对Q235钢表面渗铝层的组织和抗高温氧化性能的影响.结果表明:膏剂法渗铝时,随渗剂配比中铝粉含量的增加,渗铝层深度增加;但当铝粉含量达到35%时,表面粘铝现象较严重.因此铝粉的含量最好是在20%～30%范围内.而且渗铝时加热温度越高,保温时间越长,渗铝层深度越深.粘结剂的酸碱性也对试样表面渗铝层的深度有影响,采用的粘结剂最好为中性的聚乙烯醇.不论是何种渗剂配比,渗铝后其试样的抗氧化能力均比未处理的高.并且渗剂配比中铝粉含量越高,其抗氧化能力就越高.     

纯铜的表面弥散硬化及其性能

用渗铝－内氧化技术对纯铜进行了表面弥散硬化处理。研究了渗层的铝浓度分布，硬化层的为微特性及有关性能。结果表明，渗层的铝浓度接近于渗占的铝粉含量，渗层深度可达１００μｍ，内氧化后，能在铜的渗铝怪形成Ａｌ２Ｏ３弥散硬化层。Ａｌ２Ｏ３含量影响了铜的表面硬度，电阻率及磨损能力。     

纯铜渗铝渗剂的铝含量对α—Cu相结构的影响

研究了纯铜渗铝民支的铝浓度分布及对α－Ｃｕ相结构的影响。结果表明,渗层表面的铝浓度与渗铝剂中的铝成分有关,当铝成分≤４％时,渗层铝浓度分布与扩散定律计算值相符。渗层组织主要是α－Ｃｕ固溶体,α－Ｃｕ相的点阵常数与铝浓度呈线性关系。用内氧化技术在渗铝的试样上成功地制备了Ａｌ２Ｏ３表面弥散铜基复合材料。     

纯铜渗铝渗剂的铝含量对α-Cu相结构的影响

研究了纯铜渗铝层的铝浓度分布及对α-Cu相结构的影响.结果表明,渗层表面的铝浓度与渗铝剂中的铝成分有关,当铝成分≤4%时,渗层铝浓度分布与扩散定律计算值相符.渗层组织主要是α-Cu固溶体,α-Cu相的点阵常数与铝浓度呈线性关系.用内氧化技术在渗铝的试样上成功地制备了Al2O3表面弥散铜基复合材料.     

Cr12MoV钢渗硼层脆性与耐磨性研究

采用粉末渗硼和膏剂渗硼对Cr12MoV钢进行表面改性,利用显微硬度法和划痕法声发射检测并分析了渗硼层表面脆性与敏感脆性,通过磨损试验对渗硼处理试样进行测试,并利用扫描电镜对试样磨损及磨痕形貌进行观察,研究了渗硼层的磨损机理。结果表明,Cr12MoV钢经渗硼处理后,渗硼层具有高硬度,并呈现一定的脆性,渗硼层的脆性属剥落脆性;Cr12MoV钢经渗硼后耐磨性有显著提高,渗硼层的脆性和硬度对耐磨性存在影响。     

稀土元素在渗碳工艺中的应用研究

研究了稀土渗剂的成分，渗碳温度和时间对渗碳层深度的影响，测定了渗层的显微组织，渗层碳浓度梯试度分布及有关的力学性能，结果表明，稀土元素在渗碳过程中有明显的催渗作用，与常规渗碳工艺相比，可提高渗速25％，改善渗层的组织与性能，有明显的经济效益和社会效益。     

脱碳深度对60Si2CrVAT弹簧钢疲劳性能的影响

研究了60Si2CrVAT弹簧钢在不同加热温度、保温时间下的脱碳行为及其对疲劳性能的影响.结果表明,脱碳层厚度随着加热温度的升高、保温时间的延长而增加.淬火温度为860℃,保温时间为40 min时,脱碳层深度为0.06 mm,保温时间延长至640 min,脱碳层深度增加到0.30 mm.对Φ18 mm的60Si2CrVAT弹簧钢试样,在淬火温度为860℃、脱碳层深度达到0.2 mm时,疲劳寿命才明显降低.     

脱碳深度对60Si2CrVAT弹簧钢疲劳性能的影响

研究了60Si2CrVAT弹簧钢在不同加热温度、保温时间下的脱碳行为及其对疲劳性能的影响．结果表明,脱碳层厚度随着加热温度的升高、保温时间的延长而增加．淬火温度为860℃,保温时间为40min时,脱碳层深度为0．06mm,保温时间延长至640min,脱碳层深度增加到0．30mm,对中18him的60Si2CrVAT弹簧钢试样,在淬火温度为860℃、脱碳层深度达到0．2mm时,疲劳寿命才明显降低．     

影响Ni—P合金镀层结合力因素的研究

本文用自制的划痕试验机研究了影响Ni-P合金镀层结合力的因素,分析了划痕试验时锭层开裂、剥离的情况,观察了镀后加热温度、基体硬度等对划痕形貌的影响规律,并用B-W公式计算了试样的结合力。结果表明,镀后加热温度越高,镀层厚度越厚,基体硬度越高,结合力越大。     

MgO的活性及原料配比对氯氧镁水泥结构的影响

通过采用高温煅烧菱镁矿制备活性氧化镁,利用柠檬酸法测定其活性,采用XRD及SEM技术分析了原料配比对镁水泥微观结构和形貌的影响.结果表明,MgO煅烧温度为800℃时活性最好;镁水泥结构随着MgO含量增加变得更加致密,且原料配比为M5.5/H12时致密性最好;镁水泥结构随着水含量的增加而变得疏松,原料配比为M4.5/H15时结构最差;原料配比为M6.5/H12时,MgO煅烧温度对的镁水泥结构影响不大,原料配比为M4.5/H12时,MgO煅烧温度为850℃时镁水泥致密性最好.     

工艺因素对铸铁热浸渗铝的影响

通过表面制备方法、热浸温度和时间等工艺因素对铸铁热浸渗铝影响的试验和分析,获得了热浸温度和时间与浸渗层组织、铁的溶解深度及浸渗铝质量的关系,指出了适宜的表面制备方法。     

钢铁表面热浸镀铝技术回顾

综述了热浸镀铝技术的发展现状和热浸镀铝的工艺过程及特点，分析了镀铝层的结构和形成机理，阐述了镀铝层、Fe-Al金属间化合物层厚度及铝中Fe含量的控制方法，对镀铝层的表面质量控制、热浸镀铝件的主要性能特点及其热浸镀铝技术的应用都进行了介绍。     

60Si2Mn和5160H弹簧钢的脱碳行为

用显微组织法比较了60Si2Mn和5160H弹风在不同加热条件下的脱碳行为。结果表明，两种弹簧钢的脱碳深度随提高加热温度和增加加热时间增大，Si增加奥氏体中碳的活度使60SiMn销钢表面脱碳较5160H严重。     

钢筋电极导电发热混凝土的研究

提出利用钢筋良好的导电性来制作导电发热混凝土的电极,并进行了相关的实验研究.通过实验发现此种发热混凝土电阻达到稳定的时间要比一般混凝土的固化期长,用细不锈钢钢筋为电极得到的电阻率最低,此种发热混凝土的电阻随电压的升高而降低明显,而升温实验表明所制造出的发热混凝土是成功的.文中所做的研究不仅可以将碳纤维导电发热混凝土所需的碳纤维体积含量降低到0.29%左右,大幅降低制造导电发热混凝土的成本,而且还可以有效地提高导电发热混凝土铺层的强度.     

废气再循环(EGR)冷却器钎焊工艺试验研究

本文研究了影响镍基钎料钎焊不锈钢接头性能的主要工艺参数。测量了不同条件下钎焊接头的拉伸强度 ,经对试验结果分析表明 :钎焊温度对接头的强度影响最大 ,保温时间次之 ,加热速率影响较小 ;最佳的工艺参数为 :钎焊温度 1 1 0 0℃ ,保温时间 1 0 min,加热速率 8℃ /min- 1。     

纳米化对1Cr17不锈钢耐高温氧化的影响

喷丸处理可以使铁素体不锈钢1Cr17实现表面自身纳米化.对不同工艺的试样进行在高温空气介质中的耐氧化试验,结果表明1Cr17不锈钢经纳米化喷丸后,在氧化20 h后材料的表面可以形成一层富Cr的致密的内氧化物层,有效的防止了材料的进一步氧化.喷丸后又经过退火的试样,在氧化12 h时表面就形成了一层致密的内氧化物层,因为退火可以有效地释放因为喷丸而产生的压应力,可以更好地促进Cr向表面的扩散,更快的在合金表面形成富Cr的氧化物,从而显著提高了合金的抗高温氧化性.     

纳米化对1Cr17不锈钢耐高温氧化的影响

喷丸处理可以使铁素体不锈钢1Cr17实现表面自身纳米化.对不同工艺的试样进行在高温空气介质中的耐氧化试验,结果表明1Cr17不锈钢经纳米化喷丸后,在氧化20 h后材料的表面可以形成一层富Cr的致密的内氧化物层,有效的防止了材料的进一步氧化.喷丸后又经过退火的试样,在氧化12 h时表面就形成了一层致密的内氧化物层,因为退火可以有效地释放因为喷丸而产生的压应力,可以更好地促进Cr向表面的扩散,更快的在合金表面形成富Cr的氧化物,从而显著提高了合金的抗高温氧化性.     

固体粉末法渗钛、渗铝及钛铝共渗的研究

本文对固体粉末法渗钛、渗铝及钛铝共渗进行了研究,获得了可行的工艺方案,并揭示了渗钛层、渗铝层、钛铝共渗层的显微硬度与组织的关系。     

强震作用下的砂土液化对桩基力学特性影响

为了提高位于液化土层桥梁桩基的抗震性能, 基于三向六自由度大型振动台模型试验, 分析了地震波作用下桩顶水平位移、桩身加速度及弯矩等动力响应, 并研究了地震波加载后桩基的损伤。试验结果表明: 在地震波作用下, 随着液化层埋深的增加, 土体液化后产生的侧扩效果逐渐减弱, 因此, 桩顶水平位移峰值逐渐减小, 但是当地震加速度超过0.6g时, 桩顶水平位移峰值不受液化层埋深的影响; 因地震荷载作用下粉细砂土层液化, 桩身加速度在该土层位置明显增大; 上部覆盖层压力作用使土层抗剪强度增大, 因此, 桩顶放大系数随着液化层深度的增加而增大, 且桩顶放大系数在Kobe波作用下最大, 5002波作用下最小, 砂土液化同时造成土层强度降低, 从而使桩身加速度在该土层出现放大效应; 桩身弯矩最大值均出现在液化层和非液化层分界处, 且在相同强度地震波作用下, 桩身弯矩最大值随着液化层埋深的增加呈增大趋势, 当地震加速度从0.30g增大到0.35g后, 桩身弯矩增幅为33.3%, 增幅最大; 不同类型地震波对桩基的破坏程度并无差异, 在加速度0.35g作用下, 桩基基频无变化, 但当地震波强度超过0.40g时, 桩基基频从1.65 Hz突降到0.45 Hz, 因砂土层液化产生侧向位移, 桩身剪切变形, 最终导致桩基损坏。综上所述, 当液化层较浅时, 应重点考虑地震波作用下过大的桩顶水平位移; 在桩基抗震设计时, 必须考虑液化层和非液化层分界处桩基的抗弯能力和液化层埋深的影响。