基于连续子波变换的铁路车轮踏面擦伤的在线检测

在分析国内外关于铁路机车车辆车轮擦伤在线检测的应用和方法的基础上,提出了利用连续子波变换对车轮钢轨的振动加速度信号进行分析,当车轮踏面出现擦伤时,其振动信号中的幅值出现突变点。通过对实测数据的分析并与信号的倒谱分析比较证明,这种方法较常规的方法更有效地应用于车轮踏面擦伤的诊断中。     

小波分析与Hilbert变换在25T型客车故障诊断中的应用

小波具有多分辨特性,可以对信号进行多尺度变换,从而更精细地分析信号。Hilbert变换可以提取信号的包络。使用小波分析与Hilbert变换结合的方法,对采集的25T型客车轮对擦伤和动不平衡数据进行分析,小波分析可以滤去其噪声,得到近似和细节数据,Hilbert变换可以提取小波分解信号的包络。对处理后的数据计算功率谱和能量分布。通过对轮对擦伤数据、动不平衡和正常数据进行处理,处理结果显示了此方法可以有效地进行25T型客车的故障诊断。     

基于结构光视觉传感的轮对踏面擦伤快速检测

研究一种基于结构光视觉传感的铁路车辆轮对踏面擦伤快速检测方法.通过控制轮对转动速度,并以结构光扫描轮对踏面及应用CCD(Charge Coupled Device)视觉传感器实时采集轮对踏面外形特征信息,经过图像数字滤波、基准校正、边缘识别和空间坐标变换等算法,建立踏面擦伤数字矩阵.在此基础上,进行踏面擦伤特征信号的分析和提取,实现轮对踏面擦伤最大深度及形状的非接触快速准确检测.本文给出了试验结果,并分析了踏面数字矩阵的建立过程和视觉传感器标定对擦伤测量的影响.试验证明本文方法实用、可靠,可有效提高轮对踏面擦伤测量精度和效率.     

基于有限元轨道-车辆耦合模型的列车运行状态在线检测技术的仿真

通过对擦伤轮对的检测,描述了在线检测轨道车辆运行状态的布点方法.采用基于Timoshenko梁的有限元轨道车辆垂向耦合模型,仿真了在线连续测试车轮踏面擦伤的过程.仿真结果真实反映了实际的测试现象.     

车轮踏面擦伤形状对轴箱加速度影响的评价

评估车轮踏面擦伤对轴箱加速度的影响是非常重要的。为了弄清旋转车轮与轨道轮在失去接触后发生冲击的机理,首先对装有擦伤轮对的转向架进行台架试验,然后建立仿真模型,并将仿真结果与试验结果进行对比验证。介绍了车轮擦伤的棱边形状对轴箱垂向加速度的影响。     

铁路货车车轮踏面伤损检测中剥离与擦伤定位方法

针对铁路货车车轮踏面伤损检测问题,设计铁路货车车轮踏面伤损动态检测系统,提出剥离和擦伤的定位方法.首先对车轮踏面图像进行平滑去噪;然后对图像进行基于平稳小波和Canny融合算法的边缘检测,并根据标准车轮的宽度确定踏面区域;最后,根据剥离和擦伤的不同特征,对剥离踏面区域图像进行基于分块思想和种子填充算法的剥离粗定位后,再进行基于Canny算法和跟踪法的剥离精定位,并给出基于踏面边缘线搜索的擦伤定位方法.实验结果表明:在铁路货车运行速度为0.5 km/h～10 km/h时,踏面剥离的定位准确率达到96.7%,定位精度达到3 mm;擦伤定位准确率达到97.8%;可满足现场动态检测的要求.     

铁路货车车轮踏面擦伤及其对滚动轴承的影响

通过对铁路货车车轮踏面故障对滚动轴承寿命影响的调查分析,发现车轮踏面擦伤是车轮运行中发生的主要故障之一。从机务作业、车务作业和车辆运用3个方面介绍形成货车车轮踏面擦伤的原因,建立理想状态下轮对运动模型,说明轮对擦伤形成的冲击力随着速度提高而增加,易导致轮对轴承故障。对故障车轮进行了抽样调查分析,提出重视擦伤轮对轴承检查及发现轴承故障的建议。     

轮对踏面擦伤原因及预防措施

货车轮对踏面擦伤故障严重危及列车运行安全，影响铁路运输。通过轮对踏面擦伤的原因分析，提出相应预防措施。     

车轮踏面擦伤及其检测新技术

随着列车向高速度、大密度、重载方向发展,车轮故障相对逐步增多,损坏轨道及车辆设备,甚至危及行车安全。其中最常见的车轮故障即“车轮踏面擦伤”。 踏面擦伤探源 列车在运行途中,经常需要进行加、减速或制动停车,如果制动力过大,制动缓解不良,或调车溜放时单方面使用铁鞋制动,或由于同一轮对的车轮直径相差过大等原因,使车轮在轨面上滑行,造成踏面上被擦成一块或数块平面,这就是常言所说的“踏面擦伤”。车辆在钢轨上滑行,或车轮踏面与钢轨、闸瓦强     

货车轮对踏面擦伤的原因分析及预防措施

轮对踏面擦伤是指由于车轮在轨面上滑行,而把圆形踏面磨成一块或数块平面的现象。车轮踏面擦伤超限后,车轮的形状受到破坏,其正常的运动轨迹自然会发生变化,从而引发车辆非正常垂直振幅增大。而受到擦伤的车轮由于不能圆滑的旋转所以还会进一步引起滑行,这势必造成车轮踏面的进一步擦伤。随着车轮擦     

高速客车轮对动力学性能的比较

为了比较不同车轮踏面及轮对内侧距对高速客车动力学性能的影响,首先采用改进轮轨接触几何关系算法分析了不同情况下的静态轮轨几何接触关系,然后通过车辆/轨道耦合动力学模型,对高速客车蛇行临界速度、运行平稳性和曲线通过性能进行了动态仿真计算。数值计算中,主要考察了LM、LMA、S1002和XP55等4种车轮踏面和轮对内侧距由1350 mm到1360 mm变化的情况。结果表明,车轮踏面形状和轮对内侧距对高速客车动力学性能有重要的影响,且LMA型车轮踏面与1353 mm的轮对内侧距匹配具有较好的动力学性能。要确定合适的车轮踏面和轮对内侧距,须从轮轨接触关系的变化出发,综合评估车辆动力学性能。     

城轨车辆用踏面清扫瓦的研制

采用盘形制动系统的城市轨道交通车辆由于线路涂油、环境潮湿等原因容易导致轮轨黏着系数降低,从而增加车轮踏面擦伤的风险,现介绍新研制的城轨车辆用踏面清扫瓦,并成功应用于重庆地铁6号线车辆。实际线路测试证明踏面清扫瓦效果良好,实施踏面清扫后,轮轨黏着条件明显改善,有效降低了车轮踏面发生擦伤的风险。     

铁路货车轮对在线综合检测系统研究

针对重载铁路车辆轮对磨耗随重载和提速的发展日趋严重问题,提出构建铁路货车轮对在线综合检测系统。系统能够在线自动检测车辆的轮对尺寸和踏面擦伤,获得轮对尺寸参数及踏面擦伤和图像预警信息。对系统组成和功能、综合检测算法及环境适应性等方面进行分析,加入仿射算法补偿检测精度,通过磨耗预测算法模型及数据融合判别算法研究,提升系统可靠性、准确性、预见性及综合性。系统可实现轮对故障的提前预警,以期为维修人员进行轮对维护和检修提供有效信息支持和决策参考。     

基于平行四边形机构实现机车车轮踏面擦伤信号的检测判定

简述了检测车轮踏面擦伤状态的重要性、擦伤定义及标准,介绍了平行四边形机构检测系统的检测原理,并通过试验和相关数据处理得到擦伤车轮检测结果,最后用MATLAB编写算法实现擦伤信号的判定且进行了算法的误差分析.     

改进Canny算子的列车轮对踏面边缘检测算法

现有对高速列车轮对踏面损伤检测逐步以动态检测系统代替人工检测,针对动态检测系统中对踏面损伤图像处理时,存在大量边缘信息丢失、图像细节不完整等问题,提出一种基于改进Canny算子的边缘检测算法。该算法利用自适应双边滤波代替传统高斯滤波对图像进行平滑处理,能够很好的保持图像边缘和滤除噪声;采用水平、垂直、45°和135°4个方向梯度模板来确定梯度幅值;用Otsu算法(大津法)自适应地根据图像灰度值生成高阈值和低阈值,克服人为设定高低阈值的缺陷,增强了算法的自适应性。通过仿真实验结果表明:改进的算法能够有效的保留更多的踏面图像边缘信息,也具有较强的自适应性,为轮对踏面损伤动态检测的后处理提供了有效的技术支持。     

CRH380B型动车组测速原理及制动系统故障代码清除方法

CRH380B型动车组在制动过程中,为防止转向架制动闸片抱死,避免轮对踏面与轨道产生滑动摩擦而导致轮对变形,在车辆的每个转向架上安装了防滑速度传感器,当防滑速度传感器检测到轮对转速异常时,会触发防滑控制。介绍了防滑速度传感器测速的基本原理,并介绍了2种制动系统故障代码的清除方法。     

考虑轮对弹性的轮轨接触点算法

研究轮对动力学相关问题时要考虑轮对的弹性变形,本文在传统迹线法的基础上发展一种考虑轮对弹性的轮轨接触点计算方法。该方法通过计算滚动圆上的点和该点在轨道上的投影点的法向矢量确定可能接触点,形成接触迹线,根据迹线和轨道型面的垂向最小距离确定最终的接触点。利用该方法,本文建立单轮对刚柔耦合系统动力学方程来求解轮轨接触点,并通过刚性轮对与弹性轮对的计算结果对比,讨论轮对弹性变形对接触点位置和轮轨蠕滑率的影响。结果表明,该方法可有效解决考虑轮对弹性的轮轨接触计算问题。     

客车轮对故障统计分析与改进建议

对客车轮对踏面剥离和圆周磨耗故障情况进行了分析,认为踏面制动形式的转向架其轮对故障以圆周磨耗为主,盘形制动形式的转向架其轮对故障以踏面剥离为主。     

驾驶模式对轮对异常磨耗的影响

南京地铁车辆轮对磨耗情况严重.原因除轮、轨匹配的因素外,还发现制动系统可能存在过度的问题.通过不同驾驶模式下踏面外形的对比,分析认为:踏面凹陷磨损的问题和制动过于频繁有一定关系,要改善踏面凹痕磨耗还需要从轮轨接触面考虑,为彻底解决异常磨耗问题,只需要设计踏面外形.     

米轨内燃机车车轮踏面剥离现象研究

DF21型机车是专门为昆明铁路局米轨铁路制造的C0-C0轴式内燃机车，为了适应该线路的复杂曲线，采用了自导向径向转向架，目前共有12台机车投入运用。第1批2台机车于2003年4月投入运用，至2004年8月2台机车运用约15万km之后，都相继出现中间轮对踏面严重剥离的现象，通过采取相应整改措施，目前所有12台机车运用里程均已超过25万km，中间轮对踏面仍保持良好状态未再发生剥离，现对这一现象的机理和整改措施进行详细分析。