DF_(4B)型机车车轴齿端轮座内侧超声波探伤波形分析

探讨超声检测DF4B型机车车轴齿端轮座内侧各种反射回波的形成原因,分析组装间隙、组装应力和疲劳裂纹反射回波波形特点及其区别,针对企业标准中关于缺陷的评定要求提出修改意见。     

DF11型机车在役车轴超声波检测研究

机车车轴在使用过程中,轮座镶入部受交变应力作用最容易出现疲劳裂纹。通过分析DF_（11）型机车在役车轴疲劳裂纹产生原因,结合车轴检修状态,设计并加工制作车轴实物对比试块,采用小角度纵波探头产生的变形横波以及横波斜探头二次波实现镶入部疲劳带的超声波检测,试验证明该方法可行可靠。     

DF4型内燃机车车轴的超声波探伤

DF4型内燃机车采用的是单边直齿传动.根据受力分析,车轴受力较大的部位在齿轮侧,即长毂轮心压装部.运用中,车轴疲劳裂纹多发生在轮轴压装部内外压痕线附近,以长毂轮心压装部内压痕线居多.因此,车轴探伤主要对长毂轮心压装部进行检测.     

DF8B型机车整体轮车轴探伤

分析了DF8B型内燃机车整体轮车轴疲劳裂纹产生原因,介绍了采用超声波探伤确定车轴疲劳裂纹的判别方法.     

空心车轴轮座处的裂纹扩展性评价

以往以既有线车辆使用的非高频淬火车轴的轮座为对象,探讨过裂纹的扩展性。车轴上通常装有车轮或齿轮、制动盘等其他匹配件。本文就车轴上装有车轮的轮座及靠近轮座处有匹配部（如齿轮、制动盘等）的非高频淬火镗孔车轴进行裂纹扩展性评价,同时介绍超声波探伤试验的结果。     

SS3B及SS4型机车整体轮对车轴轮座显微裂纹分析及对策

对SS3B、SS4型机车车轴进行受力分析,结合微动疲劳理论分析车轴轮座内侧产生显微疲劳裂纹的原因,提出了增大轮座直径、增加卸荷槽、设计车轮突悬,采用使车轴表层形成压应力和提高车轴强度的方法,以提高机车车轴寿命的对策。     

RD3A型客车盘形制动轮对超声波探伤工艺的探讨

浅析RD3A型客车盘形轮对轮座镶入部的探伤工艺及解决方案。     

DF21型米轨机车车轴轮座裂纹分析

从DF21型米轨机车车轴结构、过盈量选取、原材料选取、车轴强度、线路条件等方面进行分析,探讨车轴裂纹产生的原因.对JZ45、50钢车轴轮座疲劳许用应力进行推算,结合国外车轴强度设计经验,提出国内车轴强度设计方法及建议.     

DF_(8B)型机车走行部齿轮惯性故障的诊断

对DF8B型机车走行部齿轮惯性故障进行了分析,提出了早期诊断方法。     

DF8B型机车走行部齿轮惯性故障的诊断

对DF8B型机车走行部齿轮惯性故障进行了分析，提出了早期诊断方法。     

SS1型电力机车车轴压装部疲劳裂纹的超声波探伤

分析了ＳＳ１型电力机车车轴疲劳裂纹产生的原因和形成特点，对ＳＳ１型机车轮对压装部疲劳裂纹施行超声波探伤提出了可行性方案。     

东风4D型机车车轴超声波探伤研究

针对东风4D型机车车轴研制的超声波探伤试轴，除了轴的两个端面与原形车轴略有不同，其余几何尺寸均与原形车轴保持1：1的对应关系。试轴设计了12处模拟缺陷，解决了对东风4D型机车车轴各应力集中点探伤的当量问题；在这次超声波车轴探伤研制中首次利用表面波探头，和双晶片探头，解决了车轴轴身在不能用磁粉方法进行表面探伤，以及K值探头无法解决的轮座外侧压装线部位的探伤方法问题。     

DF4型机车轮对车轴“压痕波”现象分析

DF₄型机车长毂轮心热装后在车轴长轮座上形成了"压痕波","压痕波"在交变应力的作用下易形成疲劳裂纹源。文中介绍了"压痕波"现象的形成原因及控制措施,以避免车轴长轮座裂纹的发生,确保机车走行部安全。     

SS8型电力机车轮对空心轴驱动装置故障分析

SS8型电力机车轮对空心轴齿轮轴承烧损，是自DF11型内燃机车和SS8型电力快速机车运用以来的首例故障，分析其烧损的原因和找到解决办法，对提高快速机车的运用质量有很大帮助。     

轮对超声波探伤专用转轮器的研制

根据《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》中“轮对组装后须对轮座、盘座镶入部施行超声波探伤检查”的要求,设计了一种轮对镶入部超声波探伤作业用转轮器.对转轮器的结构及重要零部件的设计进行了说明,并介绍了转轮器的操作方法.经现场使用表明,该轮对转轮器设计合理,操作简便,在工作时无需借助行车吊装轮对,大大提高了生产效率.     

HXD_(1C)型机车轮对的超声波探伤工艺试验

轮对镶入部通常采用小角度纵波探头检测,HXD_(1C)型机车轮对初次工艺试验时使用2.5 MHz小角度探头,检测中出现较高压装回波。试验表明,折射角相同的情况下,4 MHz比2.5 MHz的小角度探头压装波更低,有利于识别疲劳裂纹反射波。     

HX_D1B型机车车轴磁粉探伤工序验收

机车车轴磁粉探伤工序是制造过程中一个非常重要的工序,对该工序的验收是当前机车验收工作一项不可缺少的内容。文章详细介绍了HXD1B型机车车轴磁粉探伤工序的验收。     

提速客车盘形制动轮对轮座镶入部超声波探伤工艺探讨

介绍了提速客车盘形制动轮对轮座镶入部超声波探伤工艺,分析了探伤过程中存在的实际问题,并提出了相应的改进措施与建议。     

机车车辆车轴的安全性评价

为了对新干线动车车轴进行安全性评价，通过采用断裂力学的疲劳裂纹扩展特性计算以及实物疲劳试验，确定了车轴上两个关键部位－齿轮侧轮座和中央平行部，其裂纹停止扩展极限深度分别为３ｍｍ和２ｍｍ。为了确保运行中的车轴能够在上述极限范围内安全运转，日本新干线制定了严格的定期探伤检查规范，规定在每运转３万ｋｍ、４５ｋｍ和９０万ｋｍ要进行超声波探伤或磁粉探伤，从而确保了新干线动车车轴的运转安全性。     

JZJ-2000型机车轴温监测装置的轴温报警情况分析

2001年以前，哈密机务段每年都发生多起因机车牵引电机轴承温度过高烧死、抱轴瓦化瓦及轴头轴承温度过高烧死造成的机破事故，给机车运行安全带来很大隐患。为减少此类事故的发生，2001年9月，哈密机务段对所属的DF4B、OF4C、DF8B型机车加装了JZJ-2000机车轴温监测装置，经过几年的使用，通过监测机车走行部故障前兆期急剧的温升及时报警，提醒司机采取相应措施，有效地预防了重大事故的发生，但由于设计和使用原因，也出现了一些误报现象。