国产长输管道焊接施工装备研究

近年来,长输油气管道焊接施工装备技术快速发展,大量新型管道施工装备投入管道工程现场应用,比如管道全位置自动焊机、管道管端坡口机、管道内环缝自动焊机已被分别用于管口焊接、坡口加工、管口组对。在大厚壁、高钢级、大口径管道施工中,这些设备既提高了管道施工效率,也提高了管口的焊接质量。根据实际应用情况,阐述了前述设备的结构、性能和其他技术特点,以使相关技术人员对国产管道施工装备有进一步的认识。     

全位置管道自动焊接设备的研究

本文从三方面论述了制约管道全位置自动焊接设备全面推广应用的关键因素，即管道环缝的自动跟踪、焊接规范参数的调整及摆动模块等执行机构各类误差的快速补偿，并提出了可行性方案。实验结果表明，所研制的管道全位置自动焊设备跟踪精度高、焊缝成型好，可以实现管道的全位置自动焊接。     

内焊机加半自动焊工艺在实际施工中的运用

文中介绍了内焊机加半自动焊工艺在现场施工的运用,通过焊接工艺的对比,体现出内焊机加半自动焊工艺的优势。重点阐述设备组成、施工工序、工艺优势及现场施工过程中的运用情况,反映出内焊机加半自动焊工艺的特点,能够显著提高施工效率,降低施工成本。内焊机加半自动焊工艺完全适用于管道现场施工。     

管道全位置下向焊焊接技术在封堵作业中的应用

通过管道全位置下向焊焊接技术在管道封堵焊接中的应用，分析管道全位置下向焊工艺的特点，提出在管道封堵动火管线碰口连头作业环节中，管道坡口形式和组对要求、焊条选择、焊接电流选择的标准，重点研究在焊接过程中根焊、热焊、填充焊和盖面焊时的焊接规范和焊接操作要求，并分析产生缺陷的原因，提出避免产生缺陷的工艺措施。实践证明：在管道封诸作业中，管道全位置下向焊工艺是一种有效的焊接方法。     

管道全位置下向焊焊接工艺要求及操作方法

在国内 ,下向焊焊接工艺已应用于压力管道和压力容器的全位置焊接 ,下向焊与普通立焊的焊接工艺要求和操作方法有较大的区别。介绍纤维素下向焊条在管道全位置焊接时的特点 ,对坡口组对的要求 ,打底焊、填充焊和盖面焊时的焊接规范和操作要求 ,并分析产生缺陷的原因 ,提出避免缺陷的工艺措施     

长输管道水击分析及其控制研究

在长距离输油管道运行中,防止水击发生是管道安全平稳运行的重要保证。通过分析长输管道水击的形成过程、原理、特点及其危害,提出了水击波拦截、自动泄压保护、自动调节保护、顺序停泵保护及加强管道水击防护等方法,可有效防止水击的发生。     

基于GPS-RTK的管道外检测数字化应用

为实现管道外检测信息数字化,结合GPS-RTK测量技术,将外检测数据与地理位置信息高度关联。利用该技术可实现外检测数据(如漏损点位置等)在空间上cm级精确定位,通过地图系统可直观查看检测数据在管道上的位置分布,为管道漏损点维修计划制订、现场开挖维修、内外检测数据对齐分析、管道中线测量等提供了精确的数据。     

地面矩形堆载对埋地管道纵向位移的影响分析

地面堆载作用会引起地基土的不均匀沉降,为了保证油气长输管道的安全运行,有必要对地面堆载作用下埋地管道的纵向位移进行研究。针对Winkler地基梁模型的缺陷,采用考虑土体间相互剪切作用的Pasternak双参数地基模型,根据Boussinesq解,应用有限差分法建立了矩形堆载作用下埋地管道纵向位移的分析模型和计算方法。通过实例研究了堆载的大小、作用位置、管径、壁厚、埋深以及地基土性质对管道纵向位移的影响。结果表明:在这些影响因素中,堆载的大小和作用位置对埋地管道纵向位移的影响较显著,地面堆载对埋地管道的影响是不可忽视的。     

输气管道试压过程中的泄漏数学模型

天然气管道试压过程中可能发生泄漏,及时、准确地确定管道的漏失位置并进行修复,确保管道按时投产运行,是管道试压阶段的一项十分重要的工作.文中从管输天然气理论出发,结合管道试压过程的工艺特点,给出了描述输气管道泄漏的一个数学模型;应用偏微分方程数值反演方法,给出了确定泄漏位置、漏失函数的数学表达式;并给出了数值模拟的方法和步骤.文中提供的理论方法不仅适用于输气管道试压阶段的泄漏检测,而且可以推广到运行中的输气和输油管道的泄漏检测中去.     

埋地管道交流干扰的测试与防护

为了了解目标管道的交流干扰情况,使用电位自动采集仪器对管道进行了长时间的交流干扰电压监测。监测结果表明:监测管段中只有1处交流干扰强度为弱,其余位置均为强,应采取排流措施进行保护。根据前期的监测结果制定了固态去耦合器+锌带的排流方法进行交流干扰的治理。在安装完排流装置后,进行了长时间的监测,通过排流前后交流电压的对比、交流电流密度的计算和24 h的监测,结果表明治理方案可以有效减轻管道的交流干扰,降低了管道受到交流腐蚀的风险,保证了管道的安全运行。     

压力管道工程焊接技术与质量控制

焊接技术是压力管道质量控制的核心技术。介绍了压力管道的焊接工艺、如何提高生产率、降低焊接成本以及使焊接质量可靠、焊缝成形美观 ,提出了焊接质量控制的方法和要求     

管道焊接工艺方法综述

介绍了国内外长输管道常见的焊接工艺和方法,重点介绍了国外的自动焊系统,说明了选择焊接的方法以及如何进行缺陷的检测,最后分析了焊接工艺发展趋势,指出了自动焊技术将得到越来越广泛应用。     

输气管线用X70钢焊接工艺研究

针对X70管线钢进行了焊接性分析,确定其预热温度。通过合理的接头设计,恰当的焊接工艺参数,来控制焊接热输入,确保接头的性能,并依据API110 4标准对所制定的焊接工艺进行评定,取得了满意的效果。通过此工艺施工的焊接接头具有较高的安全性。     

高压金属软管焊接自动化

在普通环缝焊机的基础上,依据高压金属软管结构特点,研制了一套金属软管焊接自动化装置,主要由旋转装置、传动机构和焊接夹具组成。焊接5种金属软管的实践证明：焊接质量符合标准要求,焊接效率与环缝焊机相当。     

钛管焊接时接头的保护

钛管焊接过程中的污染将严重地影响接头的焊接质量，降低其机械性能。分析了钛管焊接过程中接头污染的主要形式，并有针对性地提出了防止这些污染的工艺措施。实践证明：通过采取控制焊接环境，加强焊前清理及焊接过程保护等措施，可有效地防止钛管焊接接头的污染。     

VMT自动导向系统在盾构法施工中的应用和研究

利用自动仿真技术,结合应用广泛的测量仪器,针对盾构法地铁施工,采用无线数据传输功能,方便、快捷地将盾构机掘进姿态以图形和文字的双重效果实时显示在计算机屏幕上,指导盾构机操作手调整盾构掘进参数,可真正实现操作可视化、同步化。     

WB36管道焊接的工艺试验研究

由于具有较高的综合机械性能，WB36钢已逐渐成为新型电站给水系统管道用钢的首选材料。按照国家相关焊接工艺评定规范的具体要求，选择了一种较新型的焊接材料，按照工艺设计，对这种高强度的低合金管道用钢进行了一系列的试验和分析，在焊接接头的各项性能满足要求后，证实了用于实际生产的可行性。     

基于C8051F020单片机的T型管自动焊接机控制系统

为了提高T型管的焊接质量和效率,设计了一台用C8051F020单片机自动控制的焊接设备。同时采用C8051F020的12位A／D转换功能实现对焊接系统中加工参数的实时检测。该自动焊接系统在钢制散热器管道焊接生产应用中取得了良好的效果,是一种低成本、自动化的T型焊缝专用焊接设备。     

紫铜管与不锈钢管对接焊焊接工艺

通过对紫铜与不锈钢的焊接性能分析和试验 ,确定了合理的TIG焊焊接工艺 ,获得了优质的焊接接头 ,解决了紫铜管与不锈钢管对接焊接的技术难题。     

多功能焊接车

针对全位置自动焊技术在管线中的应用,为解决野外管线施工的流动性、环境恶劣、无电力供应问题,研究一种将行走、发电、焊接、吊装等作业于一身的多功能焊接车。通过选取履带式底盘作为焊接车底盘,从中提取发电机的动力源,经过控制装置将电力提供给焊接、吊装等各用电设备和增设设备安装平台等,将行走系统、发电系统、焊接系统、吊装系统集于一身,实现了焊接车的野外行走,吊装防风棚,为全位置自动焊提供焊接电源等多种功能。