A Calculating Method of High-temperature Pipe's Self-absorption Ability of Displacement

通过总结、分析现有化工热力管道自然补偿的计算方法,结合管道应力分析软件计算的经验,提出一个能针对任意形状的高温压力管道自然补偿计算方法.利用此方法,能方便、快捷地检验管道的柔性,从而极大地提高力学软件校核的通过率.     

应用波纹补偿器的高温管道的应力计算

通过对某合成氨原料路线改造工程施工图硫回收工段中高温薄壁大直径管道的应力计算与分析,探讨了波纹补偿器在高温管系中的应用,对比了应用波纹补偿器的管道设计和进行自然补偿管道设计的应力计算结果,得出应用波纹补偿器管道的设计更合理、安全、可靠的结论。     

架空管道非典型补偿器布置对管道应力及支架影响的分析

简单介绍在架空管道中几种常见的非典型补偿器布置型式,并通过计算结果对管道应力、固定支架和第三导向支架的受力情况进行了分析.当出现管道错位的情况时,建议在有波纹补偿器的管段中,在错位处采用弯头进行联接的方式,并对焊口进行加强,在自然补偿段中采用两钢管直接焊接的方式处理.     

利用FLUENT软件模拟计算含蜡原油管道的停输降温过程

研究含蜡原油管道的停输降温过程,对确定安全停输时间、提出再启动方案以及制订停输检修计划具有重要的指导作用.介绍了利用FLUENT软件模拟求解含蜡原油管道停输降温问题的方法,将双边壁面设为耦合壁面,不需要再单独设定边界条件;将析蜡潜热转化为附加原油比热容,不需要跟踪固液相界面的移动.通过与实验结果进行对比,表明该方法能够准确地计算出任一时刻管道横截面上各点的温度,而且能表现出降温过程中自然对流的变化和固液相界面的移动,使得此类问题的求解更加简单.     

CAESARⅡ软件在埋地循环水管道设计中的应用

埋地循环水管道回水温度较高时,为提高管道的安全性,需要进行应力分析。文中介绍了埋地管道土壤模拟的Peng理论,以及用CAESARⅡ软件建立埋地管道模型的方法,并利用CAESARⅡ软件对某工程的埋地循环水管道进行了应力分析,计算结果显示,该工程埋地循环水管道一次应力、二次应力均满足规范要求。对利用CAESARⅡ软件开展埋地循环水管道应力分析具有借鉴作用。     

主蒸汽管道动力时程响应分析

管道的动力时程计算通常采用通用软件ANSYS进行分析。由于ANSYS软件不具备按照规范分析对管道计算结果进行评定的功能,因此使用该程序进行后处理的工作比较烦琐。PIPESTRESS程序是用于管道分析评定的专用程序。文中介绍了管道动力学时程分析的理论方法,然后对PIPESTRESS程序和ANSYS程序的计算结果进行了比较,验证了PIPESTRESS用于管道时程力分析的有效性和可靠性,最后采用PIPESTRESS程序分析和评定主蒸汽管在流体时程力作用下的响应。对管道应力分析者采用PIPESTRESS软件进行管道动力学时程分析具有一定的借鉴意义。     

基于SPS软件的埋地热油管道停输温降分析

为了进一步认识埋地热油管道的停输再启动过程,首先利用管道仿真软件SPS进行管道分析。在软件中建立了1个埋地热油管道模型,结合软件自身功能实现管道的停输再启动过程的仿真,记录分析停输温降数据,对影响停输温降的一些因素进行了探讨。另外,使用软件TLNET和公式法对该管道进行了停输温降分析,并将其结果与SPS软件得到的结果进行比较。3种方法计算结果有差别。文中分析了造成差别的原因。     

基于SPS的原油管道最大再启动压力增加值分析

分析了现有研究停输再启动过程方法的优缺点,采用仿真模拟软件SPS进行最大再启动压力增加值的影响因素分析。首先建立了西部某原油管道仿真模型,通过与现实工况对比,验证了模型准确性。然后在管道模型基础上进行停输再启动工况模拟,得到管道最大再启动压力增加值位置,并通过修改停输时间、管内径、管长、管道弹性模量、油品体积模量、油品密度、再启动原油温度得出各因素对最大再启动压力增加值的影响。最后通过统计分析软件SPSS进行Kendall、Spearman两种相关系数的计算,得出各因素影响程度排序。     

埋地管道交流感应电压影响因素分析

埋地钢质管道与高压交流输电线路平行时,由于电磁感应作用,管道上会产生交流感应电压。交流电压的大小与许多因素有关,筛选出关键因素对于管道设计中的交流电压估算有重要意义。文中简要推导了管道上交流感应电压的计算公式,采用CDEGS软件建立了输电线路与管道平行的模型,并选取典型的计算参数。通过软件计算,分析了不同管道参数及输电线路参数对最大交流感应电压的影响。计算结果表明防腐层类型、负载电流、平行长度及平行间距对最大交流感应电压影响较大。     

洪水冲击管道的模拟分析

根据计算流体力学的原理和方法，以流场数值模拟为基础，利用大型流体计算软件对洪水冲击管道流场进行了模拟分析，得到了流场分布、压力分布情况，计算出了不同裸露程度管道在不同流速洪水冲击下的受力数值，分析了管道裸露程度对管壁受力的影响。     

管道通径检测器的设计

通径检测器是用来检测管道直径变化的智能检测系统.它利用特殊的机械结构将管道的直径变化量转变成位移变化量,通过位移传感器转化为电压信号输入记录仪,实现对信号的采集和存储.采集的数据通过数据分析软件进行分析,除了凹陷和椭圆变形,通过分析软件也能直接查看管道的环焊缝、壁厚变化、管道附件(如阀门、三通)等.     

埋地蒸汽管道保温失效传热的数值计算

文中对埋地蒸汽管道进行了传热分析,建立了埋地蒸汽管道三维温度场物理模型。通过简化物理模型建立了大地温度场的三维数学模型,利用CFD计算软件进行了温度场模拟计算并进行了客观地分析,分析的结果对红外成像检测埋地蒸汽管道保温失效具有指导意义。     

膨胀节简单模型与复杂模型在CAESARⅡ中的建立及对比分析

为了找到在管道应力分析软件CAESAR II中建立膨胀节模型的最优方式,文中以安装于空间Z形管道中的复式拉杆型膨胀节为例,采用两种建模方法(简单模型法和复杂模型法),并通过CAESAR II软件计算分析,对不同规格系列的膨胀节分别按两种方式进行建模和应力计算。从计算结果中提取出关键节点处的约束反力进行分析,结论为:两种建模方式均起到了降低应力和力矩的效果。在此基础上分别提出两种建模方法的优点和适用范围,以及在管系中建立膨胀节模型的建议。     

双层海底管道起吊分析方法研究

在海底管道安装或维修过程中,有时需要对已铺设的管道进行起吊作业,管道起吊分析是这一作业的关键过程.针对结构较复杂的双层管,为了确定合理的双层管起吊分析方法,指导海上起吊作业,文中使用有限元分析软件SUSPEND和OFFPIPE,并采用双层管和等效单层管两种模型对管道起吊分析方法进行了研究和比较.结果表明:采用SUSPEND软件进行起吊过程分析时,等效单层管模型计算结果更准确,并与OFFPIPE软件计算结果相吻合；采用OFFPIPE软件进行管道起吊分析时,等效单层管模型和双层管模型计算结果一致,均可用于双层管起吊过程分析.     

CAESARⅡ软件在大口径厚壁钢管应力分析中的可靠性研究

输气管道(大口径厚壁钢管)设计的合理性直接关系到管道运营的安全性,而目前该类管道结构设计仅依赖于经验参数,所以管段的应力分析在管道设计中显得极其重要。以大口径厚壁钢管的简化模型为例,进行了管道应力的理论分析及计算;同时,采用CAESARⅡ软件建立相应的管道应力分析模型,得到管道应力分布情况。将2个应力分析结果作比较,发现理论计算值与软件模拟值的最大误差在标准允许范围内。因此,CAESARⅡ软件在大口径厚壁钢管中的应力分析是可靠的。     

热油管道的程序设计

针对热油管道输送过程中的计算问题,应用计算机技术实现复杂计算,使用VB编程,用计算机实现热油管道的加热站数目、油输量、站间摩阻、泵站数等的计算.通过和实际数值的对比,编制的程序可以进行长输管道工艺计算,为以后相关软件的研制奠定了基础.     

一种值得推行的热力管道敷设法——简介直埋一次性补偿法及膨胀节的安装

叙述了热力管道直埋一次性补偿法工作原理，应力分析，有关设计计算，设计及施工要点，一次性补偿膨胀节的作用和安装方法，并对该敷设方法进行了技术经济评介。     

管道穿越水网地段沉管下沟技术对策研究

在管道穿越水网地段时,会遇到管沟不易成型等困难,而沉管下沟技术是解决该问题的关键点。针对水平直管段、水平弯管段两种工况,先简化出管道和土体相互作用的物理模型——土弹簧模型,进而利用ANSYS软件进行力学分析。在土弹簧模型中,根据工程实例,确定了土弹簧的刚度k=776 690 100,利用单元生死原理,模拟挖掘机顺延管道移除土体的情景。通过软件计算,得到管道能进行沉管下沟的开挖长度。文中还对直管段作了简单的网格无关性分析,说明应用ANSYS软件模拟达到了要求的精度。最后依据计算机仿真结果给出在施工中的建议。     

基于西气东输二线X80在役管道凹陷对称模型回弹分析

文中利用仿真分析软件对管体凹陷在开挖过程中的回弹进行有限元分析,分析完全模拟管道变形、加压、泄压后开挖的整体过程,并与实际检测开挖情况进行了对比。为了提升计算效率和计算精度,采用了对称模型进行计算,分析了西气东输二线在役X80管道内检测凹陷深度与管道开挖验证凹陷深度的关系。     

基于ANSYS有限元分析的海底管道变形数值模拟

某海底管道由于拖锚损伤导致局部失效变形。文中基于变形管道的偏移量、着力点破坏程度、塑性变形区域等信息,通过ANSYS有限元分析软件对管道在锚拉力作用下的变形过程进行数值模拟,计算变形管道所受的最大拉力和弯曲角度等参数,并验证整个变形过程。结果表明,该海底管道在至少2 657 k N的外力作用下牵引拉伸导致变形失效。