汽车底盘随行合装工艺的探讨与应用

为解决传统汽车底盘定点合装方式所带来的工艺局限,立足于老旧车间的改造,导入随行合装设备提高产线作业柔性,提升人员效率。项目组基于“0-FIS”理念,在产量0损失的前提下对总装的底盘合装工艺进行改造规划与工艺革新,以单套随行合装设备替代工序内运输、升降、移载等设备的功能,实现简化生产设备,削减作业人员的效果,为行业的自动化改造提供应用经验。     

智能安全门管理系统在冲压车间的应用

冲压车间为生产汽车生产的第一工序,车间设备多数为大型冲压设备,因此对防护系统安全门人员进出的管理非常重要。通过智能安全门管理系统的应用,根据不同进出权限,实现对人员进出设备线体的管理,从而可最大程度确保人员安全。     

生产系统智能预警

为了更好地提高设备开动率提高生产设备的维修效率,通过开发生产系统智能预警系统使自动化设备生产出现故障时能够通过网络自动上传报警信息,设备看护人员和设备维修人员可以第一时间到达故障地点处理设备故障,从而节约时间、提高维修效率并产生高经济效益。     

TPM理论在公路机械设备管理中的应用

通过对当前公路机械设备管理中存在的设备效率不高、管理人员素质不高、修理维护成本较高等现状进行分析,引入全员生产维修(TPM)管理理念,并在公路机械设备管理中提出相应的TPM管理模式,对公路部门或施工单位的机械设备管理具有一定的参考价值.     

高速切削加工技术及其在汽车工业中的应用

高速切削是实现高效率制造的核心技术,工序的集约化和设备的通用化使之具有很高的生产效率。高速切削加工是面向21世纪的一项高新技术,它以高效率、高精度和高表面     

提高土压平衡盾构掘进效率研究

为了在确保工程质量及施工安全的同时,进一步提高盾构掘进施工效率,获取更大的经济效益,根据土压平衡盾构施工特点,从盾构掘进的施工工序进行综合研究,以石家庄地铁1号线一期工程和平医院站-烈士陵园站区间施工为例,确定了影响盾构掘进效率的主要因素,并对掘进影响因素进行分析总结。得出了： 1)盾构掘进时间、管片拼装时间工序较为单一,主要和地质情况和作业人员熟练程度有关; 2)管片吊运下井时间、渣土吊运出井时间、其他外部原因对现场施工的影响等会受施工场地布置影响,在盾构施工前应进行合理的施工场地布置; 3)对盾构、后配套设备维修保养及易损件更换时间、盾构施工测量及移站影响时间的优化,能进一步提升施工效率。     

汽车覆盖件模具全工序冲压模拟技术开发与应用

随着整车装备自动化程度逐步提升和制造过程不断前移,集约型现代化生产管理模式对粗放型作坊式的生产管理模式形成很大冲击。为了严格管控白车身覆盖件的质量和周期,本文通过全工序成形模拟分析技术、回弹与回弹补偿技术、外板件表面缺陷的CAE预测技术等前期虚拟制造模拟仿真手段同步介入产品开发阶段,对内规范产品,对外约束厂家,最终达到提升前期模具工艺设计质量,减少后期返工返修时间,提高模具供应商装配、调试的效率,缩短制造周期,降低白车身成本的目的。     

汽车座椅"四位一体"智能化生产模式研发

汽车座椅生产包含金属骨架、面套、泡沫和装配4个主要生产单元,主要论述实现4个生产单元的智能化生产模式。通过采用多区域立体化布局方案,实现4个生产单元的高效组合,同时利用先进的自动化装备与制造执行管理系统(Manufacturing Execution System,MES)实现工艺流、物流与信息流间的交互与贯通,提高了设备和人员的效率,减少非直产人员,为智能制造的实现和推广做出有益探索。     

新建载货车驾驶室涂装线的机械化输送设备

在现代化的汽车涂装车间里,多种形式的机械化输送设备贯穿于涂装生产的全过程,在完成驾驶室白车身的转挂和储存任务的同时．还必须满足涂装工艺各工序（如前处理、电泳、烘干、涂胶、自动喷涂、中涂和面漆、返修、喷蜡等）的要求（例如按程序动作、升降、变节距、变速等）。涂装线机械化输送设备运行的可靠性和稳定性将直接影响涂装质量和涂装设备的生产效率。     

汽车维修行业风险排查浅析及应对措施

正在汽车维修作业过程中,维修作业人员在维修工区内操作各种设备,使用各种仪器,依据相关工艺,对故障车辆进行修复。在维修工序及试车等各个环节,均存在不同程度的安全隐患,有较大风险,如果不加以防控,极有可能发生较大的安全生产事故。依据事故分析办法,笔者从人、机、物、环、管等环节,对汽车维修作业工序进行全面细致的排查,采取针对性的应对措施,确保汽车维修行业生产安全。     

自工序完结质量管理探究与实践

自工序完结质量管理是缘起于丰田生产方式(TPS)的一种全新质量管理模式。本文介绍了自工序完结的起源及其理念,探究了自工序完结活动的开展方法,并以实际事例验证了活动的实施效果。     

高速公路机电设备管理模式的探讨

根据国内高速公路收费系统、通信系统、监控系统设备的特点和现状,结合当前国际先进设备管理理念,探讨一种TNPM(全员规范性生产维修)的设备管理模式,并介绍本公司推进TNPM的有关做法和成效.     

发动机热冲击台架升级改造设计

用可编程序控制器(PLC)与人机界面(HMI)相结合后对研发中心的早期发动机测试系统试验设备进行设计升级改造。通过升级改造使设备具有了能够满足新的国家标准的试验能力,并且进行了部分的功能拓展和技术储备,可以满足下一次可能推出的更加严格的国家标准。经过对南峰CW260电涡流测功机(发动机)台架测试系统升级改造,提高了设备的使用效率。降低了故障检查难度、缩短了维修时间、提高了设备的可靠性、稳定性;减轻了操作人员和维修人员的劳动强度,满足了生产任务的完成。并在改造后的几年里获得了良好的经济效益。     

条码生产制造系统(MES)在铝合金车轮生产中的应用(2)

<正>(上接2014年第5期)及时了解各工序当天的生产质量、个人生产数量、各车型铝合金车轮的合格率,快速对瓶颈工序及时采取措施,保证铝合金车轮按时发货,满足客户的需求。管理者通过共享数据,可以对客户订单全程跟踪,及时、直观地了解生产现场的运行情况。b)把握现场铝合金车轮的质器,改善生产效率。MES系统报表管理中的质量报表,能及时了解小良率报表、报废率报表。质量部门、技术部门及时对出现的问题进行纠正并制订预防措施,相     

异形件多工位一次成型技术的研究及应用

本文针对异型件采用冲床分序挤压工艺存在:工序复杂、工装模具多、制造周期长、效率低、成本高、质量不稳定等问题,开发了多工位冷成型机及相关设备,使冲床分序挤压缩减为冷镦一道工序,达到提升效率、优化工艺流程、缩短制造周期、提高劳动生产率、降低劳动强度、降低制造成本、提高产品质量。     

异形件多工位一次成型技术的研究及应用

本文针对异型件采用冲床分序挤压工艺存在:工序复杂、工装模具多、制造周期长、效率低、成本高、质量不稳定等问题,开发了多工位冷成型机及相关设备,使冲床分序挤压缩减为冷镦一道工序,达到提升效率、优化工艺流程、缩短制造周期、提高劳动生产率、降低劳动强度、降低制造成本、提高产品质量。     

基于产品制造工艺的线束设计方法研究

线束产品制造要靠人工进行多工序的装配来完成,如何基于产品制造工艺开展线束设计,从而全面提升线束设计品质,一直是线束设计人员的短板。本文通过发掘线束制造过程中的困难点,结合线束产品特性,从提高制造效率、提高产品可靠性、降低人工控制难度、改善整车装配性能4个方面对线束设计提出相应的设计方法。为线束设计人员在产品设计中提供设计指导,确保线束产品的设计更贴合实际生产,同时也保证线束产品的可靠性。     

北易精益生产获阶段性成果

为应对世界金融危机和日益严峻的摩托车行业形势，北易公司从内部管理入手，自2009年6月开始推行旨在“消除一切无价值环节，全面提升公司竞争实力”的精益生产项目，经过半年的努力，精益管理试点部门——公司发动机制造部取得阶段性成果：从线体的设备布局型式、发动机部的整体布局样式、生产现场的作业环境。到生产效率、制造周期、工序中间在制品等方面均取得明显的改善效果。     

浅谈摩托车企业的物料编码

当今社会是信息化的社会,传统的生产管理模式已不能适应企业的发展需要。面对激烈的市场竞争,许多摩托车生产企业通过实施MRP(物料需求计划,Material Requirement Planning的英文缩写)来降低生产成本、优化资源配置、提高生产效率,从而提高企业的综合实力。     

基于约束理论和遗传算法的轮胎胎面胶生产排程系统设计

针对轮胎胎面胶生产步骤繁琐、产品种类多、传统胎面胶生产排程系统流程不合理,以及存在设备、资源、人员浪费等问题,提出了一种结合约束理论和遗传算法的胎面胶生产排程算法。通过约束理论解决胎面胶生产多工序、多约束、工艺复杂的问题,采用遗传算法从大量的排程结果中获得排程计划最优解,并以该算法构建的排程规则引擎为核心,设计了一套胎面胶高级生产排程系统。结果表明：所设计的排程系统可以对胎面胶生产计划排程进行自动动态调整,使得胎面胶生产计划排程执行率更高、交期更准确,可有效减少轮胎生产企 业的排程耗时。