几何定心与质量定心在曲轴加工中的选用分析

“定心”是曲轴生产粗加工阶段的一道基础工序，对后续加工乃至最终成品质量都有很大影响。曲轴定心工序采用的方法有两种：几何定心和质量定心。前者以工件两端主轴承颈外圆为径向基准。以中间主轴承止推面为轴向基准，     

提高摩托车铝合金轮毂校正合格率

摩托车铝合金轮毂的校正尺寸的好坏直接影响后续机加工后部分尺寸的偏差,导致主机厂摩托车轮毂的的装配性和后续行驶的安全性。受模具结构、模具磨损产生飞边、铸造毛坯变形、热处理变形等影响,鼓面至中心尺寸不易控制,我们通过产品结构设计专用的工装,避免工装与产品定位面因模具设计结构原因或外来因素的影响,以保证校正尺寸一致性。     

基于3DCS的白车身子基准的公差设计

为保证汽车子系统的局部尺寸匹配,需要在白车身控制图上设定子基准来进行公差设计,因而详细介绍了白车身控制图中子基准的设定意义,提出一种在三维尺寸偏差分析软件3DCS中建立子基准来实现基准转换、公差分配,且可用实际生产数据封闭环验证的公差设计方法。具体工程案例证明,该方法在尺寸工程前期可以快速、准确的实现基准转换与公差分配。     

中通道的冲压工艺与质量问题分析

介绍了白车身零件中通道的产品特点和质量育成过程中的主要尺寸问题;对比了零件3种冲压工艺方案,从解决高强钢回弹、减轻零件褶皱等质量问题角度,确定了最佳冲压工艺方案;总结了零件拉延工序设计要点;通过优化拉延筋参数解决了零件局部褶皱问题,通过优化拉延筋参数减轻了拉延筋槽翘曲问题;阐述了侧壁位置回弹是零件尺寸问题关键,回弹问题解决顺序是先解决侧壁型面超差问题、后解决法兰面型面和U型底面超差问题。侧壁回弹需要通过OP10拉延工序做回弹补偿解决,先解决基准孔区域侧壁型面回弹、后解决前后端口侧壁型面回弹,避免基准转换带来的工作反复;总结了模具型面补偿方案和回弹整改要点,对产品造型和基准设置提出了优化建议。     

双销定位的设计计算

在机械加工中,经常采用双销定位——一面两孔定位,如图1所示。由于定位可靠和可使定位基准统一,有利于保证加工面间的相互位置精度,以及可使各工序所用定位元件结构一致,简化夹具的设计、制造和调整,所以,它被广泛地用于箱体、壳体、盖板和各种复杂零件的加工中。     

平衡加工余量的铸件初基准加工方法及装置

为了解决某公司镁铝合金铸件机加工成品率低下的问题,发明了"具有平衡加工余量的铸件初基准加工方法",且成功研制出相应装置。该装置可快速准确地加工铸件的初加工基准,可平衡铸件各个待加工单元的机加工余量,以确保铸件所有被加工部位的余量足够且比较均匀,能够挽救尺寸偏差接近极限值的铸件;该装置也可单独作为检具,用于快速检测铸件尺寸,使得铸件检测的误判率为零。该装置用于加工复杂镁铝合金铸件时,经济效益显著。     

曲轴不允许冷校直的工艺探讨

根据曲轴工序摆差的组合理论，指出了曲轴产生摆差的主要工序、曲轴毛坯在去除内应力的良好条件下，主要工序必须保证的摆差值。并预测曲轴在不允许冷校直的条件下所能 最终摆搓值。     

夹具制造中的附加工艺基准

在夹具制造中,有时根据某一方面的要求,不得不增加一些基准面作为工艺基准面,以保证零件的质量。在一些复杂的零件加工中,还较多地采用一些附加工艺基准。所谓附加主要是指对那些在零件设计图上所没有的点、线、面或尺寸精度不高、光洁度较低的面,由于加工需要而进行了补充,增加了一些工艺孔、工艺面或提高工艺基准的尺寸精度和表面光洁度来帮助我们进行找正和测量。文中论述了选择工艺基准和附加工艺基准的原则,并用实例加以说明。正确选择工艺基准和附加工艺基准,不仅能确保零件质量,而且大大加快了制造夹具的进度,是一种经济合理、行之有效的方法。     

浅谈线束插接器余量的设定

汽车线束生产中因插接器余量设定不良造成线束分支长度不足或导线冗余是困扰很多线束企业生产的一大问题。如何合理的设置插接器余量,保证线束长度在合理的范围内是很多线束行业从业者一直致力于研究的方向。作者根据工作中接触的各类插接器在余量设定时需考虑的因素,通过分析不同类型插接器自身结构尺寸以及装配尾夹后的结构尺寸,对插接器余量设定进行探讨,解决了插接器余量设定时主要依靠经验判断缺乏理论计算的问题。     

凸轮轴成形靠模偏心轮尺寸的计算

对凸轮轴的粗加工,一般是用靠模成形法在车床上进行的。为了使一次对刀加工出的各凸轮和偏心轮达到理想的工艺尺寸,除保证各凸轮靠模基圆尺寸一致外,还要求偏心轮靠模的尺寸与凸轮靠模的尺寸保持一定的关系。凸轮靠模的基圆直径是根据靠模与工件的比例确定的,而偏心轮靠模的直径则应根据工件和凸轮靠模基圆尺寸来确定。     

倒挡中间轴加工工艺的改进

倒挡中间轴16405（如图1）在最后磨工序废品率和回用率较高，常出现黑皮、椭圆度大等质量问题。原加工工艺为铣双端面、打中心孔→粗精车轴径→……→钻孔→扩孔→扩孔→孔口倒角→热处理→磨外圆。经过对原工艺进行分析，查明出现问题的主要原因是，精车工序加工用定位基准与磨外圆加工定位基准不一致。     

磨齿轮内孔的节圆夹具的设计

由于齿轮热处理之后会发生变形,这就导致了基准孔也跟着变形,以致热处理前所作的基准孔在热处理后失去了应有的作用。为了保证齿轮的加工质量,提高其传动性能,我们就不得不作齿轮内孔留热处理后的磨量,以便热处理后作修磨的处理。那么如何找对热处理后齿轮孔内磨的基准呢?这是一个值得我们思考的问题。由于齿顶圆在齿轮啮合中是不接触的,它与齿轮传动精度无直接关系,再加上齿顶较尖,容易磕碰,因而它不能作为工序基准使用。而热处理前的基准孔一般是各工序的基准,如果热处理后磨齿轮内孔还用它作为工序的基准,就达到了统一基准的目的。因此在齿轮精度要求不高,热处理变形不大的情况下,我们可以采用内孔作为基准来磨削内孔,因为这确实是一种最简单、经济而无需任何其它的工艺装备的方法。但我们也要看到用此种方法,受到热处理前各工序的影响较大, 容易造成累积误差,而热处理变形的影响又比较难控制,所以如果想加工出精度较高的齿轮是不能采用此法的。还有此法的效率也不是很高,不适合大批量生产。     

平座键轴加工变形工艺研究

研究了发动机机油泵主动轴在两端装卡、中间悬置磨削扁平面时产生变形的原因,分析了磨削余量对变形的影响。采用了改进的工艺措施,即多次磨削扁平面,并在每次磨完后磨外圆校正磨扁过程中产生的变形,结果表明,改进措施可以保证零件的加工质量。     

特殊形状制件的钻孔工装设计

以转向横拉杆臂为例,介绍了该此零件的加工工艺和夹具设计.由于该零件具有体积小、零件复杂的特点,且面比孔易加工.因此,在制定工艺规程时,先加工面,再以面为基准进行其它加工工序.其中各工序夹具都采用专用夹具,并以操作简单的夹紧方式夹紧.该机构设计简单方便且能满足使用要求,减少了加工时间,提高了工作效率.     

汽车钢板弹簧耳孔精度的检测工具

要保证汽车钢板弹簧总成耳孔形状及位置精度,捲耳工序的制造质量是关键,工序检测是重要环节。 耳孔形状精度的检测可分为定性与定量两种形式。 双芯棒检测采用三点浮动定位,受耳孔形状的影响很大,不能保证检测棒的理想定位,同时与标准要求的检测基准原则不符。检测中度量误差大,无论是定性还是定量检测都不能满足精度要求。 图1为一种模拟装车的定性检测具,此检测具由定销     

月形修正法

翻边是板料冷冲压的基本工序之一，本文讨论了翻边系指压缩类圆角翻边，以矩形件为例，对矩形件角部翻边落料毛坯尺寸的计算提出了一种新的方法－－月形修正法。该方法适合汽车异形件的角部翻边毛坯计算，翻边后无需修边处理。     

上置式凸轮轴发动机缸盖加工工艺的改进

上置式凸轮轴发动机缸盖的凸轮轴轴承孔中心线和分电器安装孔中心线的位置尺寸是发动机制造中的关键尺寸，经常出现由于二者超差而造成产品合格率下降的问题。为此，对传统的加工工艺进行了改进。采用测量基准与加工定位基准重合的原则，消除了该工序基准不重合误差；采用合并工序的工艺方法，消除了二次装夹带来的误差积累。批量生产证明，改进工艺降低了生产成本，产品合格率大幅提高，提高了企业的经济效益和社会效益。     

SX2190左右托架零件冷压成形主要参数的计算及模具结构特点

本文通过对ＳＸ２１９０军用越野汽车左右托架零件冷压成形主要参数的计算，确定了展开的毛坯尺寸及工序设备；并阐述了主要模具的结构特点。     

利用工装修正尺寸精度

1零件难点分析有一个零件外形结构见图1:该零件的关键尺寸是必须保证外圆直径与4-φ3.2mm的位置度在0.02mm内,与端面垂直度在0.02mm内,根据常规的加工方法,为了确保这两个关键尺寸,必须是先精加工好外圆尺寸,然后以外圆为基准来加T4-φ3.2mm。     

汽车发动机修理注意事项二则

1气缸搪削尺寸确定发动机大修过程中,气缸搪削尺寸(气缸搪削后的直径)D=活塞直径 活塞与气缸的配合间隙-气缸的珩磨余量。其中,气缸的珩磨余量一般为0.02 mm。气缸搪削尺寸的正确确定是保证活塞与气缸正确配合间隙、发动机使用寿命的重要条件;而活塞直径测量位置的正确,又是正确确定气缸搪削尺寸的必要条件,必须予以充分注意。常见车型发动机活塞直径测量位置以及活塞与气缸的配合间隙如表1所列。对气缸的搪削,为防止气缸产生热应力变形,应按第2缸、第4缸、第1缸、第3缸的顺序进行。