基于管件液压成型工艺的汽车水箱框架设计及制造优化研究

为减轻汽车车身质量,提高车身结构性能,降低车辆开发成本,研究采用管件液压成型工艺的汽车水箱框架设计。详细介绍了基于液压成型工艺的汽车水箱框架的开发过程、制造方法和工艺特点。液压成型的零件因在性能、空间尺寸、结构柔性、成本和质量等方面具有优势,使其在车身结构中的运用有着广阔的前景。     

三通管液压成型数值模拟与模具设计

针对三通管传统加工方法的缺点和零件工艺性要求,拟采用多次胀形的方法对三通管进行液压成型.利用有限元分析软件Dynaform 对三通管液压成型过程进行了数值模拟,根据模拟结果设计了成型冲模.试验结果表明.利用所设计模具生产的三通管的结构与尺寸一次性达到了图纸要求,提高了产品质量和生产效率,从而证明该工艺方法是可行的.     

德纳先进的成型和连接技术

普通的金属成型技术和连接工艺很难做到在减轻汽车重量的同时,确保车辆结构的强度和耐久性。德纳的“全球性工具箱”包含了先进的成型和连接技术,可以生产出质量更轻的结构件。 德纳新的成型技术,诸如高强度钢和轻质非铁合金,融合了直接挤压、高压内部液压成型以及双金属接缝和多接缝同时焊接的生产工艺。其高压内部液压成型技术和挤压成型已经被用于发动机基座和悬架模块总成架的生产,该应用使得模块的强度更高、质量更轻、部件数量更少,并且大大     

仪表板梁液压成型工艺的仿真分析与试验研究

介绍了液压成型技术的优点、现状及其工艺特点,以某汽车仪表板梁液压成型为例建立了有限元模型.针对内压加载和轴向进给的匹配关系,设计了4组仿真试验方案,给出了模拟结果,并与试验结果进行了比较.仿真与试验分析表明,内压加载和轴向进给匹配关系的优劣是零件液压成型的关键;试验结果与仿真结果吻合较好,采用仿真方法进行仪表板梁工艺方案设计和工艺参数制定是可行的.     

北美之行压力顺序液压成型掀起汽车生产革命

自上世纪八、九十年代起,管件液压成型技术蓬勃发展,目前已成为汽车产业主流制造技术之一。与传统的冲压工艺相比,液压成形工艺在轻量化、单位零件成本和加工成本等方面具有明显的优势,许多汽车制造商在车辆的设计中越来越多地使用液压成型技术生产的零部件。此次北美之行,笔者访问了Vari-Form公司位于美国密歇根州特洛伊的总部,参观了该公司独特的压力顺序液压成型技术。     

压力顺序液压成型掀起汽车生产革命

自上世纪八、九十年代起,管件液压成型技术蓬勃发展,目前已成为汽车产业主流制造技术之一.与传统的冲压工艺相比,液压成形工艺在轻量化、单位零件成本和加工成本等方面具有明显的优势,许多汽车制造商在车辆的设计中越来越多地使用液压成型技术生产的零部件. 此次北美之行,笔者访问了Vari-Form公司位于美国密歇根州特洛伊的总部,参观了该公司独特的压力顺序液压成型技术.     

YG190滚型机研制

本文对车轮滚型成型工艺的特点进行了充分研究之后,在广泛参考国内外滚型设备的基础上,对滚型设备参数进行了设定,着重介绍无内胎轮辋滚型机的设计方案,并对其机械部分结构、液压系统等方面的设计作了较详细介绍。     

车身轻量化实现的思路及途径

车身轻量化对减少尾气排放、提高燃油效率和车辆安全性方面意义重大,为实现车身轻量化,本文就轻量化实现的思路和途径进行了分析和论述。主要从新材料的应用、车身结构优化和生产工艺的革新三方面进行阐述。新材料应用上分析了高强度钢、铝合金、镁合金、塑料等新材料的特性及应用现况;车身结构优化主要有布局优化、尺寸优化、形状优化等几种方法;最后针对新材料、新结构应用后导入的新工艺做了介绍,如热冲压成型、激光拼焊板、液压成型和合金材料新型压铸方法等。     

汽车车身面板的成型新技术

充液拉伸成型车身面板是多品种少量生产的产物，它是用凸模直接将板坯压入充潢液体兼作凹模的压力容框内，利用此时产生的反向液压，将薄板成型为模型状的成型法。用充液拉伸成型车身面板需要解决的问题：一是掌握低液压下的成型极限，二是确立适应复杂形状的成型技术。充液拉伸的特点是：集约传统的拉伸和弯曲工序为一道工序；不需要下模；提高表面质量；控制起皱技术；具有最佳加压条件；确保模具强度。     

电子制动系统不再遥远 液压制动系统将逐渐淘汰

在汽车上用响应迅速、结构简单的电子制动系统取代传统液压制动系统,业界在数年前就展开讨论,多家汽车零部件公司的研发工作也一直在进行。相比传统液压制动系统,电子制动系统省去了液压轮缸、驻车制动装置、制动主缸、真空助力器、液压制动力分配泵等,从而实现制动系统的简化、     

轻型车后桥壳液压胀形仿真与试验研究

运用动显式有限元软件LS-DYNA对某1t轻型车后桥壳液压胀形过程进行了仿真，针对后桥壳两次液压胀形时的胀形比、载荷匹配及摩擦力等因素对液压成型的影响进行了分析。通过厚度分布、轴向收缩量、内压力及轴向力的试验与仿真对比，验证了仿真结果的正确性，同时讨论了仿真与试验结果之间产生误差的原因。     

轨排生产线升降平台液压系统的研究

对全液压往复式机械化轨排组装生产线设备的升降平台结构进行了介绍,并给出了升降平台液压系统的工作原理;通过同步回路、锁紧回路、换向及卸荷回路几个方面对液压系统的特点进行了研究;最后对液压元件的选型及液压系统管路进行了计算。实际应用证明：升降平台所采用的液压系统同步精度高、结构简单、操作方便、噪声低。     

水泥稳定碎石混合料静压法与振动法的性能对比研究

文中用静压法和振动法两种成型方式,对同一级配水泥稳定碎石混合料进行对比,旨在得出何种成型方式更能模拟现场施工。通过分析两种方法所成型试件的物理性能和结构特点,并以工程实例进行验证,结果表明,以振动法确定的最佳含水量、最大干密度来控制现场施工参数更为合理。     

基于改进ART神经网络的液压系统故障诊断研究

为研究工程机械液压系统故障的诊断,提出一种墨西哥草帽函数改进的ART神经网络学习算法,增强输入矢量距敏感特征近的区域对模式分类的影响。采用距离分区技术调整输入模式的特征矢量,提高诊断的精度和效率。用Amesim_HCD库建立液压系统液压泵、多位换向阀结构模型,用Amesim建立起重机液压系统模型。通过对液压系统各类型故障仿真,验证了改进ART方法对起重机液压系统故障诊断的可靠性。开发了基于改进ART神经网络的起重机液压系统故障诊断专家系统。     

基于ANSYS的液压平板车车架结构和模态分析

基于有限元法对冶金用重型液压平板车车架进行了满载匀速直线行驶工况下的应力和应变计算．同时对车架进行了模态分析,研究了车架结构与其固有频率及其振型的关系,为车架结构改进提供了一定的参考依据。     

黄冈公铁两用长江大桥桥塔液压爬模施工技术

黄冈公铁两用长江大桥桥塔为H形钢筋混凝土结构,塔高190.5m,采用液压爬模法施工。为满足液压爬模在高塔施工过程中快速化施工的需求并确保施工安全,针对桥塔结构特点,选用将5m节段液压爬模改进成6m的节段液压爬模进行桥塔施工,并对液压爬模结构进行优化改进,包括整体制作大装饰槽和大倒角模板并固定在液压爬模上,在大装饰槽处附墙装置下增加牛腿,将塔柱内、外侧面液压爬模上支架后移平台加长50cm。通过合理布置桥塔液压爬模轨迹,桥塔液压爬模只在中下塔柱转角处进行1次转换,避免了液压爬模在高空中多次转换的风险;液压爬模采用分组整体转换,加快了桥塔施工速度。实践证明,该桥采用液压爬模施工技术,实现了高效快速化施工目标,且施工过程安全。     

长节段大吨位综合管廊整体预制液压模板设计与应用

为解决综合管廊预制模板存在的混凝土胀模、支撑体系失稳、合模脱模效率低等问题，依托雄安新区长节段大吨位装配式综合管廊示范项目，研制出一套综合管廊整体预制液压模板。在综合管廊整体预制特点及施工流程分析的基础上，对液压模板的侧模、端模、内模结构及其驱动机构进行详细设计。侧模采用液压驱动机构，可避免拆模过程的廊体划伤；端模采用直线驱动机构，可使模板本体受力均衡；内模采用自行走装置和导向机构，可提高模板拆装效率；防鼓胀装置和姿态保持装置，可保障预制管廊的成型质量。开展预制液压模板的现场试验和工效分析可知，该液压模板可有效提高长节段大吨位综合管廊整体预制的质量和效率。     

奥迪轻量化空间框架车身

车身采用全铝框架结构的奥迪A8轿车展示了奥迪拥有的多项新型领先技术，包括真空铸造、液压成型和激光焊接     

汽车液压助力系统——超临界CO2高液压存储仓研究

目前汽车助力装置的主流是真空助力和气压助力。真空助力结构小巧,但存在安全隐患;气压助力安全性好,但结构庞大。高液压存储仓的目的是提供一种小巧且安全性兼顾的装置。高液压存储仓的基本工作原理是利用制冷剂的压力特性,用制冷剂充当储压剂来储存压力液的能量。使整罐压力液能够以高达20～25 MPa的准恒压向外作功。讨论了液压仓的基本结构和工作原理、储压剂选择的难题、抑制泄漏的措施、超临界CO₂的特性,在此基础上,提出了存储高液压的超临界CO₂液压仓的设计思路,用超临界CO₂和温控相配合,得到了准恒高压压力液,实现了小巧且安全性兼顾,由此产生新型的制动、转向、离合助力器。     

骨架密实结构水泥稳定碎石抗裂基层技术研究

用振动法进行了水泥稳定碎石混合料级配的优化,并对优化结果进行了对比分析.试验结果表明:用振动法优化的骨架密实结构水泥稳定碎石基层的抗裂能力明显高于悬浮结构.根据室内试验确定了实体工程采用的材料配比,并用于工程实践.现场检测结果表明:经振动压实的骨架密实结构水泥稳定碎石混合料强度、抗裂特性与室内振动成型的混合料特性基本一...