冲压件网格试验相关技术及原理

冲压件生产过程中影响因素复杂，而网格试验的正确使用，可以有效地从定性、定量2方面指导冲压件缩颈、拉裂问题的优化，使冲压件在冲压成形过程中拥有更大的“安全裕度”，从而加快问题的解决速度。通过成形极限曲线（FLC）分析、Comsmart设备测量，从而生产指导性数据，可以量化和反应模具实际状态，进而做出针对性的模具裕度调整，以及对调整后的模具裕度进行验证。     

全工序回弹分析与补偿技术对模具制造周期和成本的影响

全工序回弹分析与补偿技术采用计算机有限元分析的方法,准确预测冲压件在模具调试过程中的回弹量并实施针对性的补偿措施。通过这种技术的应用,冲压模具产出件精度大幅提高,从而缩短生产调试周期,降低生产成本,有效提升了客户满意度。     

浅析某重卡汽车企业冷冲压模具验收规范

冷冲模在汽车零件加工中被广泛使用,汽车外观件的好坏取决于冲压件的质量,而为了获得高质量的冲压件,必须要有高品质的模具。而通常零件对应的模具是唯一的,所以为了保证投入使用的模具高品质、长寿命,必须对模具的各部位进行严格检查验证后再验收。若果验收标准不确定,在验证过程中供需双方难免产生分歧。为保证验收的合理性、统一性,在以往经验积累上,依据现今技术要求,建立冷冲压模具验收规范。     

强劲需求拉动汽车冲压模具拓展新天地

汽车车身模具,特别是大中型覆盖件模具,是车身制造技术的重要组成部分,也是形成汽车自主开发能力的一个关键环节。汽车制造工艺中的90%以上制品都需要使用模具,而塑料制品的90%以上也要由模具成型,IT产业的众多塑料部件也需要由模具成型。汽车冲压件的生产是汽车制造中十分重要的部分,如载货汽车的车身、车架、车厢及轿车的车身主体等都是由钢板冲压件制造而成。内需对我国模具行业有着巨大的推动力。这些内在的需求正持续推动着我国模具行业的发展。     

冲压成型回弹模拟的影响因素

冲压仿真技术已经在模具的开发过程中得到了广泛地应用,但是随着对冲压件精度要求的不断提高,冲压件的成型回弹是一个新的难题。文章介绍了冲压成型回弹产生的原因及材料回弹的力学模型,阐述了在冲压成型回弹过程中的7个影响因素,指出大的压边力对回弹的抑制作用最为明显,为保证产品的尺寸合格,必须在模具设计时适当地补偿回弹。     

某车型车门内板试制工艺及模具设计

文章主要阐述了借助Autoform软件对某车型车门内板进行冲压成型模拟分析,制定试制工艺方案以及设计试制拉延模,进行冲压件的调试生产,并简要说明了模具设计、冲压件试压过程中需要注意的要点。不仅积累了冲压件试制工艺开发的经验,而且对后期的正式模具开发提供了依据,降低了正式模具开发的风险。     

汽车冲压件修边线反算的研究与应用

在汽车冲压件SE成形性分析过程中,修边工序中修边线的形状与尺寸的确定是一个重要环节,也是修边工序中的一个重要难题。修边线的正确与否对后序的翻边工序、整形工序的精度有重要影响。修边线如果确定得不准确会给分析工作带来非常大的工作量,需要手工进行反复的调整和修改,增加无形的成本,且会影响冲压模具的开发周期,甚至会在一定程度上影响整车的开发周期。目前在汽车冲压件开发过程中,针对产品修边线的确定方法主要有以下几种。第一种是通过人工对产品截面线进行展开求出修边线,但人工方法费时费力,精度不高,且受人员技能的影响     

冲压件多个面匹配对产品设计及模具结构的要求

在焊装匹配拼接过程中,普遍要求两个有匹配关系的冲压件多个面全贴合匹配。为此采取以下措施:通过对产品数据匹配关系进行详细分析,提出特殊公差要求——单向公差;改进冲压件回弹量的检测手段;对整形翻边序模具进行镶块式分体结构设计等,有效解决了多个面匹配的问题,节省了模具整改所需的大量人力、物力和时间。     

汽车覆盖件模具行业现状及发展方向

模具是利用特定的形状去成形具有一定形状和尺寸的工具,模具是汽车工业的基础工艺装备,在汽车生产中90%以上的零部件都需要依靠模具成形。制造一辆普通轿车大约需要近2000套模具,其中冲压模具约占1000余套;在新车型的开发中,90%的工作量都是围绕车身型面的改变而进行的,在开发费用中,约有60%用于车身和冲压工艺及装备的开发,在整车制造成本中约40%为车身冲压件及其装配的费用。在过去的10年里,随着国内汽车工业特别是轿车工业的急剧爆炸式的发展,汽车模具工业也得到了     

成组技术在冲压件设计和冲压工艺设计中的应用

介绍了成组技术在冲压产品设计和冲压工艺设计中的应用，应用此技术可实现冲压件产品设计系列化、工艺文件设计标准化和冲压模具成组设计。在单件、小批量生产中，此方法是加快产品开发、缩短工艺准备周期，提高产品质量和效益的有效途径。     

高强度钢冲压件侧壁卷曲缺陷的数值模拟分析

针对高强度钢U形截面件在冲压成形时经常发生的侧壁卷曲缺陷问题,运用有限元软件Abaqus,模拟分析了U形截面件模具间隙、压边力等工艺参数和模具结构参数及弹性模量、应变硬化指数等材料参数对高强度钢冲压件侧壁卷曲的影响。结果表明：模具间隙越大,凹模入口圆角越大,压边力越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重;弹性模量越小,应变硬化系数越大,应变硬化指数越小,对应的侧壁卷曲弦高越大,侧壁卷曲越严重。     

夏利C2三厢车侧围斜楔翻边冲孔模的设计与研究

整体侧围是轿车外覆盖件中结构尺寸最大、形状最复杂、表面质量要求最高的冲压件。其成形性比较复杂,成形质量的好坏直接影响着轿车的品质及外观形象。侧围又是装车时的基准,其尺寸精度直接影响整车的装配质量。为此,设计一套好的模具对产出优质的产品尤为重要。     

顶件力对U形冲压件回弹的控制

Ｕ形冲压件的回弹，是影响其精度的主要因素，目前，人们采用了许多控制措施，但大多不能根据实际生产情况，进行方便的调节，本文介绍利用压床顶件力可调这一特点来控制Ｕ形冲压件回弹的方法。并叙述其控制机理，以及在汽车车架冲压件加工过程中的应用。     

浅谈汽车冲压件工艺开发流程

汽车冲压工艺是汽车加工及制造的重要组成部分,汽车冲压件品质直接影响到汽车装配及实际使用性能,故对汽车冲压件工艺开发的控制至关重要。本文简要介绍了汽车冲压工艺开发的意义,分析了汽车冲压件工艺开发流程,最后数模发布、图纸设计、模具调试等方面,探讨了汽车冲压件工艺开发流程的管控要点及措施。     

新宝来后轮罩拉延模调试优化

冲压模具工作状态的好坏直接关系到冲压件质量、生产效率和废品、修返品损失,而拉延模调试技术是保证模具稳定工作的关键。介绍了新宝来后轮罩出现拉裂、缩颈、起皱、缺边、拉毛等问题的解决方法,以及提高模具生产稳定性方面的拉延模调试过程,包括拉延平衡块的配置和压料面的研配方法,深拉延模具的拉延筋和压料面在控制板料流动方面的作用分配,拉延件缺陷、变形的分析和对策,并提出改进冲压工艺的一点建议。     

浅拉深小曲率汽车覆盖件冲压成形质量控制

浅拉深小曲率汽车覆盖件冲压成形与深拉深覆盖件相比具有不同的变形特点,其主要质量问题是塑性变形小,导致冲压件成形后形状冻结性差、刚性不足,以及用这类零件作为外板零件时容易产生形状精度不高等。对此,必须进行变形特点分析,采取多方面的措施,通过增加毛坯的塑性变形来有效地提高浅拉深小曲率覆盖件的刚度,从而得到高质量的冲压件。     

双动拉延模改单动拉延模的自动化冲压工艺分析

通过对双动拉延模改单动拉延模、模具自动化改造可行性进行冲压工艺分析,并对模具进行改造,实现了制件工艺路线由双动手工生产线变更为单动自动化生产线,均衡了双、单动生产线产能,为工艺路线变更提供了新的思路和方法。主要介绍双动拉延模改单动拉延模具的工艺与改造方法,制件在冲压机械手自动化线生产时模具安装与自动化可行性分析要点,重点是端拾器可行性分析、轨迹干涉分析、模具电气改造等。通过前期的工艺可行性分析和方案改进,避免了冲压件自动化生产时出现较大的工艺问题。     

板料冲压成形回弹补偿修正方法及其验证

以冲压件回弹引起的尺寸误差为控制目标，以线性闭环控制系统、空间Fourier变换和频域传递函数为理论基础，基于模具实验迭代，建立了模具回弹补偿修正算法。本算法接收模具和冲压件的激光扫描测量数据，输出模具型面修正后离散数据。利用该算法对回弹现象较为严重的弯曲和浅拉深过程进行了回弹补偿方法的有效性验证。实验结果表明，该算法可以较好地控制板料冲压成形因回弹引起的尺寸误差。     

冲压件激光切割质量控制方法研究

详细介绍了冲压件激光切割质量评价标准和冲压件激光切割的质量控制方法,归纳了影响冲压件激光切割质量的因素,主要包括零件工艺方案设计、冲压件冲压质量、切割夹具的选择和制作、切割程序设计、切割工艺参数选择、切割零件精度检测6个方面,针对降低各因素影响所采取的措施和重要点进行研究分析,通过整套方案的实施,切割出合格尺寸精度的冲压件,进而顺利用于白车身焊接。     

汽车覆盖件的冲压复合成型变形及控制

利用应力分界圆的概念，分析冲压件复变形时产生的质量问题比较方便，简便和有效。通过模具参数，冲压条件的调整控制应力分界圆的位置可以有效地控制质量问题的产生，在生产实际中可以通过测量变形获得的应力分界圆的位置。