双头滚刀齿轮相邻误差大的再认识

双头滚刀的使用。提高了我厂齿轮加工的效率，但是在滚切偶数齿齿轮时，齿轮的相邻误差又制约了滚齿加工的精度。那么，双头滚刀滚切偶数齿齿轮时的相邻误差是怎样产生的，这种误差对齿轮加工又有什么影响？怎样才能有效地控制齿轮的相邻误差呢？     

非标齿条刀具的设计及应用

对传统的齿轮加工刀具进行深入分析后得出，可以用不同齿形角的滚刀加工出达到设计要求的各种齿轮，但要找出刀具切削刃上的不合适点而对滚刀进行简单修正。     

关于硬刮滚刀的设计改进

本文对汽车齿轮加工精度上存在的问题和解决途径作了深入分析，对作者研制发明的新型齿轮刮削滚刀作了详细阐述，并引入实例说明这种刀具有仅能有效地地热处理后的某些汽车齿轮进行刮削精加工，而且效率较高，可靠性好。     

硬质合金滚刀滚齿时机械应力的计算

滚齿时使用硬质合金滚轨，给切削性能的提高提供了可能，在切削加工开始时，刀齿的崩刃妨碍着硬质合金滚刀的成功使用，刀齿刃口的破碎主要因机械过载所造成为了确定切削过程中滚刀刀齿上的机械应力，同时优选滚刀和机加工数据，一种计算机后援计算方法被开发使用，本文讨论这种方法，计算实例表明了刀齿上的应力分布情况，该应力在滚削螺旋齿轮时，有可能引起刀齿的崩刃。     

改进滚刀刃磨芯轴提高刃磨质量

齿轮滚刀前刃面的刃磨及重磨，不仅是为了使滚刀刃口锋利，具有良好的切削性能，还必须保证前刃面的径向性，前刃面与滚刀内孔轴线的平等性及容屑槽的周节误差在精度要求范围之内，否则会影响到滚齿工件的齿形精度，前刃面的径向性，前刃面与滚刀内孔轴线的平等性，可通过机床的调整来保证，而容屑槽的周节误差则受到机床精度（主要是机床的分度机构），滚刀装夹胎具有精度，操作者的技术水平的影响，在机床精度、操作者的技术水平确定以后，装夹胎具的精度就成了影响该项误差的主要因素。     

微型汽车变速器齿轮降噪研究

根据铃木汽车变速器日本总成、国产总成噪声及齿轮零件检测结果，采用排列图比较分析，说明制造的零件满足设计要求时，装配后总成不一定满足噪声标准要求；利用ＣＯＲＲＥＬ相关系数对总成三、四档噪声值与相应齿轮副误差平均值进行相关分析，说明与总成噪声密切相关的齿轮精度项目是径向一齿综合误差；从齿轮制造工艺着手，提出几项降低噪声的措施，为铃木变速器齿轮降噪提供技术依据。     

891S 测量仪齿形、齿向的测量

齿轮传动广泛应用于各种类型的机械设备,渐开线齿轮又是现代机器、精密机械、仪器仪表和自动控制装置中应用最广泛的齿轮,也是最重要的齿轮.我公司主要生产的是变速箱,在这些产品中需要大量的齿轮零件,齿轮的精度与变速箱的精度有必然的关系.以前在磨削加工时,常常会因为齿形、齿向的超差造成齿轮啮合不好以及装配后噪音大,影响产品的整体质量,甚至造成产品报废等严重问题.因此,对齿轮齿形、齿向的检测非常的必要.     

齿轮渗碳层深不均匀性分析及防止措施

对齿轮渗碳时渗层不均的原因进行分析的结果表明，渗碳零件表面残留的油污，是造成渗层不均的重要因素之一。指出渗碳前将零件进行烘烤脱脂，是消除该影响的简单方法，其最佳温度为400±20℃。连续式渗碳炉设计时，应考虑脱脂问题。     

低碳当量球铁在发动机正时齿轮上的应用

一、前言汽车发动机正时齿轮一般选用珠光体球墨铸铁QT60-2制成。该零件的铸坯质量仅为3.2kg,轮缘的热节圆直径也只有φ17mm,(图1)。其碳硅含量为:C3.5～3.9%,Si2.8～3.2%(碳当量C_E=4.4～5.0%)。这种球铁生产时,易在齿根部产生大量的缩孔、缩松缺陷,零件的加工合格率仅为50%左右,严重时只有20～30%。为了提高产品的合格率,我们在生产中根据生产球墨可锻铸铁的经验,经过对化学成分的调整,增加了孕育处理工艺,获得了低C_E球铁(C3.0～3.5%,Si2.0～     

转向器齿轮齿条传动副的几何和啮合计算

齿轮齿条式转向器中的齿轮齿数仅有5～8个齿，按标准齿轮或简单变位齿轮的几何计算方法设计齿轮和齿争，无法使其重合度达到1.0.文章介绍了运用虚拟齿轮及当量齿轮的方法计算重合度，并通过大量计算得到参数选择表，方便设计师的查阅使用。阐述了齿轮齿顶圆齿厚计算方法、齿条齿根圆角及齿务齿根过渡曲线干涉验算方法。表明通过合理选择变位系数、齿顶高及齿根高，可以确保齿轮和齿顶圆齿厚达到0．3—0．5个模数，重合度达到1．0。并给出计算实例：     

合理选择结构与工艺提高齿轮的加工精度

阐述了具有花键孔的盘状齿轮在渗碳淬火后，花键孔的变形规律；揭示了这种变形对两端壁厚差较大的花键孔齿轮加工与使用精度的影响；提出了4种减小花键孔热处理变形的产品结构与设计方法；介绍了两种减小齿轮花键孔热处理变形的工艺措施。     

巧换CG125发动机小油池机油

CG125发动机为本田公司专利产品,其结构紧凑、维修方便、加速快、善爬坡且价格适中等优点使其成为较流行的机种。由于推杆式配气机构决定了曲轴上的正时齿轮和与之啮合的凸轮轴齿轮配合较为精密,该组啮合齿轮在设计时无淬火和热处理要求,属于软齿面状态,这无疑对此处的润滑提出了更高的要求,故在左曲轴箱上特别设计了一个小油池如图所示,使正时齿轮、凸轮轴齿轮均浸泡在机油内,     

日产TKL—20GD型汽车后桥的键齿参数分析

日产TKL—20GD型汽车的主减速器为单级、双曲面齿轮式;差速器为圆拉法直齿锥齿轮式。主减速器小齿轮轴与联结突缘、差速器半轴齿轮与半轴均采用渐开线花键联结。该型汽车由于设计或使用等多方面的原因,主减速器齿轮、差速器齿轮和半轴容易损坏。据了解,在修配时确定这些零件的键齿参数中,存在以下一些主要问题: 1.由于确定双曲面小齿轮中点螺旋角的方法不当,而使测量结果不符合参数的选择原则; 2.没有分清差速器齿轮的齿形制,因而使备件供应和管理混乱,甚至造成两种齿形的     

渗碳淬火齿轮件的硬化层深设计与控制

齿轮件硬化层深太浅不能抵消破坏应力，太深将会增加零件脆性，将齿轮件的硬化层深设计在一个合理的范围，可以更好地发挥其综合力学性能。在实际的齿轮热处理生产控制环节中，应结合图纸要求、加工过程、经验数据等具体因素，考虑调整范围，将其硬化层深控制在合适的范围内。     

制作CG曲轴正时齿轮安装工具

一般情况下,维修工基本都是用废旧的直径在30mm或31mm的前减震器内芯作为安装CG发动机正时齿轮的工具,以铁锤敲打撞击使齿轮归位,这样容易使曲轴轻微变形,齿轮安装的同心度不达标,还容易把右箱体的曲轴轴承固位座打坏甚至脱落,费力且耗时,更容易造成损坏。在一次不小心把曲轴轴承右边的固定座打掉后,我制作了一套简单又好用的CG曲轴正时齿轮安装工具,具体制作过程如下。找一根废旧的前减震芯,直径为30mm。先截掉其口上一截有丝     

加工渐开线圆柱齿轮公法线误差的分析

在各种机械传动中,常用齿轮来传递任意两轴之间的运动,因为它具有传动准确、平稳可靠,传递效率高的特点。而要达到此效果,就必须对圆柱齿轮的运动精度、工作平稳精度、接触精度进行监测及控制。但在控制齿轮的运动精度时,公法线长度的变动量是一项非常重要的指标,如果齿轮的公法线出现误差,就会影响其传递运动的准确性。为此,本文对所加工齿轮公法线误差产生的原因进行了分析,并给出了解决办法。该方法适用于普通滚齿机、三轴数控滚齿机及插齿机的齿形加工,即对于具有分度蜗轮副驱动的机床,在加工齿轮过程中出现此问题都有参考价值。     

小模数内花键齿轮滚齿夹具的选择与应用

1夹具简介夹具的作用是保持被加工件在加工过程中既定位置不变,包含2方面含义:1)定位作用:保证被加工齿轮在加工前的位置正确;2)夹紧作用:保证被加工齿轮被切削时其定位位置不发生变动。2典型滚齿夹具分类及各自特点2.1分类方式1:压板式滚齿夹具:采用外花键与齿轮内花键齿侧小间隙配合、压板压紧的方式实现定位夹紧。     

直线齿形孔插齿刀设计

为了设计直线齿形孔插齿刀，根据共轭齿形原理，运用齿廓法线法建立工件齿形和刀具齿形的关系式，依据工件和刀具接触条件，由已知工件齿形坐标求出刀具齿形坐标，设计出了刀具齿形。用最小二乘法求出了刀具拟合直线，并对拟合直线进行了修正，保证了修正后的创成表面与原拟合直线创成表面相吻合。通过实践证明，利用设计的插齿刀在插齿机上加工直线齿形孔，不但效率高，而且被加工零件的齿形精度达到了图纸要求。     

摩托车齿轮用钢及热处理

齿轮用钢采用氮碳共渗热处理工艺不仅保证了奥氏体晶粒细小，而且零件变形小；由于氮碳原子共同渗入金属表面，使碳原子的扩散系数增加，具有强度高和耐磨性好的性能；目前齿轮大都采用２０ＣｒＭｎＴｉ、２０ＣｒＭｏ、２０ＣｒＭｎＭｏ、２５ＭｎＴｉＢＲＥ等钢材，一般要求渗碳层厚度为０．４￣０．７或０．６￣０．９ｍｍ，属浅层渗碳；经试验表明２０ＣｒＭｎＴｉ和２０ＣｒＭｏ氮碳共渗齿轮的弯曲疲劳强度和接触强度较渗碳钢者     

多向大变位伸缩装置力学性能研究

该文提出了一种多向大变位伸缩装置设计方案,采用此方案设计的小规格伸缩装置可以适应23 mm以上梁端竖向大变位,并通过有限元软件Abaqus对其力学性能进行了详细的计算分析。计算结果表明:车辆荷载作用下多向大变位伸缩装置各部件刚度、强度均满足设计要求,并具有较高的安全系数。此伸缩装置活动齿板与支承横梁采用螺栓连接,此设计可以提高伸缩装置后期维修更换的便捷性,通过计算表明:连接螺栓具有相对较低的等效应力值,证明了齿板与支承横梁采用螺栓连接的可行性。通过对相同质量的两种型号伸缩装置在不同车速下的动力响应计算发现:车辆通过多向大变位伸缩装置时,随着车速的增加,齿板竖向最大位移与竖向加速度幅值逐渐增大;A型伸缩装置能够提供更好的行车平稳性,并且齿板竖向振动加速度更小。