PA变速器顶盖的开发及性能研究

通过材料性能评价及产品CAE模拟分析,对塑料化变速器顶盖的选材、结构及成型工艺进行了优化设计,试制出的PA变速器顶盖能够满足装配及产品的技术要求,为汽车零部件的轻量化及低成本创造了有利条件。     

长玻纤增强PP材料在汽车蓄电池托盘上的应用

主要介绍了长玻纤增强PP材料在北汽某车型蓄电池托盘上的研究和应用过程,根据蓄电池托盘的使用要求总结出主要的选材要求;然后据此对多种潜在的塑料材料进行了对比分析,最终选定长玻纤增强PP材料为电池托盘材料;再通过CAE分析和优化产品结构,完成产品试制和零部件试验验证,最终得到了合格零件。     

一种轻型卡车前下防护设计方法

文章主要阐述了前下防护的一个新的设计方法:根据法规要求,建立一个简单的前下防护基础模型,然后基于CAE软件对其分析,通过分析找出模型结构的薄弱区域,然后针对其制定相对应的优化方案,对模型结构进行加强,并再次用CAE对改进后防护进行分析,直至达到法规要求。     

振动噪声CAE当中实验的作用

正1前言现在,在产品的开发现场称为CAE(Computer Aided Engineering)的词语,已经完全扎根于制造业。CAE在产品开发的工程学领域广泛的活用电脑,是能让所有的开发工程在电脑上进行的概念,是创建美国SDRC公司(当时)的J·R·Lemon博士(去世于2006年12月)在1980年提出的。博士将     

基于复合材料横置板簧悬架系统K&C分析

利用CATIA和HyperMesh、ABAQUS、ADAMS等CAD、CAE软件,进行横置板簧后悬架设计.根据悬架系统的要求和结构特点,确定板簧的安装硬点.根据悬架性能要求和衬套参数,确定板簧的力学性能参数.通过与原悬架进行K&C(Kinematic and Compliance,刚性和柔性运动)分析对比,说明用复合材料横置板簧系统可取代传统的螺旋弹簧和稳定杆组件.     

基于CAE技术的轿车拖钩分析与结构改进

为提高汽车拖钩的开发质量,以某轿车前拖钩设计开发为例,应用CAE技术进行拖钩及局部件的强度分析,通过分析结果与目标值对比,对其结构强度进行评价;并根据分析结果确定改进方案;通过对改进方案的校核验证,结果表明改进方案满足设计要求。     

基于ABAQUS的某SUV前转向节力学性能仿真和试验研究

前转向节是SUV底盘关键承载部件,对整车性能有重要影响,文章针对某SUV前转向节进行了强度和疲劳CAE分析和研究,然后进行了台架刚度测试和强度工况测试,CAE分析和台架试验结果表明,此SUV前转向节零件的力学性能满足目标要求。     

乘用车P1平台后轴托盘的试制

乘用车P1平台后轴托盘属于高强度钢板厚板料零件,成形难度较大,成形质量和尺寸精度要求比较严格。首先根据零件结构特点及现有设备状况讨论了工艺方案和模具方案,通过详细的冲压CAE分析确保了零件成形的可能性;在整个试验调试过程中,针对造成零件局部回弹超差问题的原因进行了分析,并给出了具体的解决方案。经过3轮试验调试,最终完成了零件试制任务。     

基于Hyperworks的某SUV前副车架强度 疲劳性能优化研究

前副车架是SUV底盘关键承载部件,对整车性能有重要影响,文章针对某SUV车型前副车架进行了极限强度和台架疲劳工况CAE分析和研究,然后进行了台架刚度测试和强度工况测试,CAE分析和台架试验结果表明,此SUV前副车架刚强度和抗疲劳性能满足目标要求。     

商用车前下防护安全性能分析

文章对某商用车铝合金前下防护依据GB26511-2011对其进行安全性能进行分析,分析借助CAE的仿真手段,通过分析初版数据结果,探究其不满足标准的原因,并进行结构优化,结构优化后其安全性能满足标准要求。前下防护采用铝合金材质既可以实现轻量化目标,同时也能满足其安全性能目标。通过CAE技术可以提高试验通过率,从而降低研发成本,缩短研发周期。     

浅析插电式混合动力功能样车试制方法

针对某款插电式混合动力汽车(PHEV)特点,依据功能样车验证需求逆向解析样车试制要求,并以此开展试制验证工作,满足不断提升的产品研发质量需求,达成项目QCD最优。本文从解析样车要求、试制方案设计、样车评价三方面介绍功能样车试制验证方法。     

结构仿真结合疲劳台架试验加速后桥开发

通过对零件的台架试验受力状况进行CAE仿真,对影响后桥总成台架疲劳试验寿命的危险区域重点分析,控制和调整生产工艺参数,制造出合格的产品。试制的后桥总成成功通过疲劳台架试验和道路试验,满足各项技术要求。结构仿真与疲劳台架试验相结合加速了后桥开发、制造和功能验证流程。     

汽车过电压浪涌脉冲模拟系统的试制研究

根据电压浪明脉冲对电器、电子组件的冲击试验标准，归纳出模拟试验的技术指标，并研究试制实现技术指标的智能化、多功能的模拟试验系统，对研制过程的主要技术问题进行了讨论和详细分析。     

基于模糊综合评判的汽车动力系统匹配方案优选

利用模糊综合评判方法确定了汽车动力系统匹配目标,依据匹配目标和零部件资源,并考虑相关传动系统参数的重新设计开发确定了8种匹配方案。利用CAE车辆性能仿真软件对8种方案进行模拟计算,采用多因子加权分值评价法优选匹配方案试制出样车,并进行了道路试验。结果表明,优选方案的整车综合性能良好,燃料经济性突出,可满足市场需求。     

外覆盖件试制模具开发

以后围外板试制模具为例,介绍了模具的设计、制造和冲压调试过程。重点介绍了后围外板试制模具的设计过程,详细对比了4种方案的CAE分析结果和不同润滑条件对成形过程的影响,并简要说明了模具设计、制造和冲压调试过程中需要重点控制的因素。     

非调质钢C38MnNS汽车半轴的研制开发

根据汽车半轴的受力特点和目前应用的调质钢半轴材料的性能,对比了几种不同牌号非调质钢材料的性能。根据性能及价格等综合因素,开发了C38MnNS非调质钢乘用车半轴。并对该半轴的性能进行了综合评价。对试制的半轴进行了材料性能及产品性能试验。试验结果表明,试制的非调质钢C38MnNS半轴可以满足技术要求。高性能非调质钢的应用可大幅度降低生产过程中的能源消耗。     

基于行人保护柔性腿碰撞的前保险杠结构优化

在开发某车型时,参考2018版中国新车评价规程(C-NCAP)中柔性小腿(Flex-PLI)碰撞规则,运用计算机辅助工程(CAE)技术,对其前端保险杠结构进行优化。基于前端碰撞模型的简化模型,分析了前保险杠结构布置尺寸与碰撞伤害指标的相关关系,确定了优化方案,并通过CAE仿真分析验证了该优化方案的可行性。以上研究为改进行人保护柔性腿型碰撞的车辆前保险杠结构设计提供了参考。     

某重型商用车前牵引有限元分析与试验研究

建立了某重型商用车车架及前端牵引装置的有限元模型,进行相应的扭转及牵引工况CAE分析,设计出满足要求的前牵引支座。确定了文章所建CAE分析模型与试验结果的差异,得出CAE分析时采用线性材料建模,在未达到材料屈服强度前,CAE应力值可以较准确的预测零件结构的应力,达到材料屈服强度后,CAE应力值比测试应力值稍大,且随着载荷增大CAE值与测试值的差异逐渐增大,该结论可以推广到其它CAE分析中,具有较高的参考价值。     

降低汽车燃油耗的摩擦学技术

降低发动机燃油耗和减少二氧化碳排放是满足日趋严格的排放法规要求的必经之路。针对降低发动机燃油耗的课题,以发动机周边零部件为中心,着重介绍丰田汽车公司开展的摩擦学相关研究。就利用摩擦学技术降低燃油耗的具体方法,阐述了在优化气缸内圆面(工作表面)、改进活塞组件、优化气门机构及曲轴轴承等方面采用的新技术和新工艺,评价了上述技术措施对降低燃油耗及二氧化碳排放的效果。同时指出,即便是当代先进的内燃机,在利用摩擦学技术与手段优化其内部摩擦及降低燃油耗方面,仍具有很大的发展潜力。     

斯达—斯太尔AH161.700107驾驶室试制

文章对ＡＨ１６１．７００１０７驾驶室进行产品结构分析，根据焊装时零部件的定位要求而制定出前围总成的试制工艺方案，介绍了装焊具的改进和“一台多用”的工艺方法。