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本文概要分析了后轮毂铸件产生缩孔的原因。提出了利用恰当的冒口、冒口颈和冒口补缩距离对铸件进行补缩的铸造工艺,从而减少了铸件缩孔缺陷,提高了铸件质量。 相似文献
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随着科学技术的发展,计算机数值模拟技术成为一个强有力的辅助铸造工艺设计的工具,迄今为止,有关铸件凝固温度场和铸件充型过程的数值模拟技术发展已经比较成熟,运用铸造模拟软件可以模拟铸件的充型过程、凝固过程,并预测铸件易发生缩松、缩孔等缺陷的部位,根据模拟结果优化模具设计及铸造工艺设计,可以提高铸件质量和可靠性,减少试制次数,缩短交货期,降低成本。 相似文献
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客车后桥壳铸件工艺数值模拟及优化设计 总被引:3,自引:0,他引:3
介绍了CAE技术在客车后桥壳铸件模具设计中的应用,实施了以华铸CAE/Inte CAST软件系统对铸件的充型过程、凝固过程数值模拟分析,预测了铸件缩孔、缩松等缺陷,实现了铸件工艺模具的优化设计。 相似文献
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针对外部多个凸起、内部多个螺旋通道的新能源汽车用铝合金电机外壳铸造存在壁厚差大、难以连续固化、局部存在缩松等问题。通过对连铸工艺的仿真,得出了连铸后的补缩通道出现了断裂,没有在热接头到冒口之间建立温度阶梯,出现了缩松现象的结论。在得到了客户的认可后,对铸造结构进行了改进,减少了在凝固时产生的热节点,同时对采用“补气”替代“边冒”的技术方案进行了改进。在此基础上,通过计算机仿真,得到了最优的工艺参数,并完成了连续凝固。经实践检验,不仅解决了缩松问题,还使制程合格率、生产率、成本等方面有了较大的提高。 相似文献
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利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。 相似文献
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介绍了13t级汽车后桥壳铸件的开发,对在开发该后桥壳过程中出现的各种质量问题进行了分析研究.先后攻克了铸件的渗漏、缩孔、缩松等铸造缺陷难题,实现了13t级后桥壳铸件的批量生产。 相似文献
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Yao Sanjiu Yao Weiqing 《摩托车技术》2006,(8)
减少铝液中的含气量、减少缩松倾向的工艺措施、使用金属型加强排气是防止减震器筒体渗漏缺陷的几种铸造工艺措施,经过生产实际验证后效果良好。除了采用在型腔内安放预置金属型芯会增加型芯制造及安放工时外,其它措施均方便可行,这些铸造工艺措施对减震器筒体及其它铝合金铸件的生产有一定的参考价值。 相似文献
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在热锻模具重熔铸造过程中,采用一种新型易割冒口代替传统的浇注系统和冒口,挡渣能力强,补缩效果好,冒口极易去除。经生产验证,铸造的模块纯净、致密、工艺出品率高、经济效益显著。 相似文献
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对低压铸造A356.2铝合金轮毂不同位置取样,进行微观组织和拉伸性能测试,通过对二次枝晶臂间距、强度、塑性、断口形貌及微区成分等进行分析,研究影响轮毂性能的因素.结果表明,凝固顺序对轮毂组织和性能影响显著,上、下轮缘和轮辐依次凝固而二次枝晶臂间距逐渐增加,上、下轮缘强度和塑性指标均高于轮辐,其中轮辐的抗拉强度下降最为明显,这主要与其伸长率较低相关,而伸长率受合金内部缺陷的影响.断口表面观察到准解理平面及韧窝形貌,说明断裂方式是韧脆混合型断裂.拉伸断口的表面分布着杂质和孔洞等缺陷,经能谱分析断口表面存在由浇注过程带入的渣滓、氧化膜而引入的C和O元素. 相似文献
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科斯沃思公司提出的低压砂型铸造新工艺,可稳定生产特殊精度标准的高质量铝合金铸件。通过对传统工艺的严格检验及对铝铸件缺陷原因的分析,在单件小批的基础上,形成了一门独特的铸造新工艺。 目前,该工艺正逐步用于16和24气门的气缸盖、气缸体、其他汽车部件及国防和航空用的一级标准铸件的生产中。该方面的研究正在进一步向深度和广度发展。 相似文献