球铁曲轴铸造过程的数值模拟及分析

利用计算机数值模拟技术对某发动机球铁曲轴铸件的铸造充型过程和温度场分布进行了数值模拟,并根据传热学原理和铸造凝固理论对模拟结果进行了分析,确定了曲轴产生“缩凹”缺陷的主要原因。结合壳型填铁丸铸造工艺和球铁的凝固特点对原铸造工艺的浇注系统进行了改进,并对改进后的铸造工艺进行了计算机数值模拟和试验验证。结果表明,改进后的浇注系统补缩能力明显增强,消除了原工艺的铸造缺陷;模拟结果与实际浇注结果基本一致。     

用潮模“挂砂”方法生产大断面球铁飞轮

本文阐述了怎样用普通低硬度潮模砂生产大断面球铁飞轮的方法，来避免飞轮产生夹砂、胀箱、缩松等缺陷。在工艺上采用有限补缩的原则，安放外冷铁，提高球铁飞轮的铸态质量。     

汽车发动机球铁曲铀的铸造工艺现状

通过介绍国内外汽车发动机球铁曲轴的材质应用及其铸造工艺现状，从而对球铁曲轴的适用性及发展前景做了分析展望。     

高硅钼铁素体球体排气管材质试验研究

为了满足汽车节能、环保要求，研究了新的排气管材质－高硅钼铁素体球铁。针对高硅钼球铁的技术要求，先后通过一系列工艺因数多水平试验和工艺验证性试验，最终得出最佳的化学成分、球化孕育处理方法及合理的熔化工艺。     

大断面球铁飞轮的铸造工艺设计

本文从铸件收缩的不确定性和收缩速度的可变性出发，通过对球铁飞轮收缩和膨胀的动态叠加，冒口与铸件接触热节的分析，明确指出球铁飞轮表现收缩时间就是冒口补缩作用中止时间，即冒口补缩为铸件液态的有限补缩。为此，冒口不必晚于铸件凝固。传统的凝固原则是按照节圆比例放大的方法确定球铁飞轮的冒口，其中存在着错误，至少在生产实践中存在着很多问题。     

柴油发动机球墨铸铁曲轴生产工艺的改进

介绍了用改进铸造工艺、辉光离子氮化及圆角滚压等提高大功率柴油机球铁曲轴疲劳强度的工艺措施。     

汽车用新型铸造零部件

本文介绍了消失模铸造、半固态挤压成形和铸坯温挤成形工艺的特点及其制造的汽车零部件，介绍了直接壳形铸造方法及其在发动机开发中的应用，介绍了近年来国外奥贝球铁在汽车零部件上的应用。     

防止球墨铸铁活塞环铸造缺陷的工艺措施

由于球墨铸铁的糊状凝固特性，在球墨铸铁活塞环的生产中，极易产生皮下气孔、缩松、夹湘及反白口等主要铸造缺陷，使得球铁铸环的力学性能受到极大的影响。该文对球墨铸铁环铸造缺陷产生的原因进行了分析，并提出防止这些铸造缺陷的工艺措施。     

4JB1发动机铸态球铁曲轴的研制

采用铁型覆砂铸造工艺，通过球铁合金化生产的铸态QT800-2球铁曲轴，经过性能测试和批量装车交用户使用试验，表明该球铁曲轴的性能达到和超过现有的锻钢曲轴，能满足4JB1增压发动机的要求。在保证和提高性能的同时降低了生产成本，取得了较好的经济效益。     

4JB1发动机铸态球铁曲轴的研制

采用铁型覆砂铸造工艺，通过球铁合金化生产的铸态QT800－2球铁曲轴，经过性能测试和批量装车交用户使用试验，表明该球铁曲轴的性能达到和超过现有的锻钢曲轴，能满足4JB1增压发动机的要求。在保证和提高性能的同时降低了生产成本，取得了较好的经济效益。