工序尺寸网络图在PZ26化油器本体制造中的绘制及工艺尺寸链的摘录分析技术

按照本文介绍的方法,可以快速查找工艺尺寸链,特别是加工表面由多道工序加工完成时,对于设计基准与加工基准不同的产品,不必翻阔每页的各道工序规程内容就可绘制尺寸链,该方法简单、方便,值得推广。     

尺寸链的分析与解算在EQX27自动线设计中的应用

通过对桑塔纳轿车转向器壳体加工自动线的一系列尺寸链的分析和计算，合理的设计和选用了组合机床自动线的系列标准通用部件一液压滑台。保证了该线一次调试成功，一次验收合格。     

基于尺寸工程解决后座椅靠背装配问题

新车型开发总装过程中座椅靠背装配困难,靠背翻转中与侧围饰板干涉导致面套起皱。本文通过对相关零件尺寸调查,绘制尺寸链了解影响装配困难和翻转干涉的主要因素,包括功能尺寸、定位、公差分配,进而推导设计是否合理。通过实例的阐述,对尺寸工程在总装工艺工作中的应用有指导意义。     

轴类零件工艺尺寸链的巧妙分析方法

通过对具有多个工序或工步的轴类零件各工序或工步尺寸的计算,介绍一种简单易懂的工艺尺寸分析方法,从而很容易找到工序或工步尺寸之间及加工余量之间的关系,然后画出工艺尺寸链,最后通过尺寸链计算解决相关问题。     

装配尺寸链的应用分析

装配尺寸链的应用过程,实际上就是通过尺寸链的分析与计算确定零件制造公差、校核产品装配精度、处理零件加工质量和产品装配质量的过程。在各种不同条件下,只有对装配尺寸链采用不同的方法进行合理的分析和计算,才能既经济,又保证产品装配精度,达到提高产品质量和生产率的目的。     

常温下ZF活塞精加工中温度变化引起的工艺尺寸变化及控制

我厂生产的动力转向器，其中的活塞工艺复杂，部分尺寸精度极高，生产周期长，精密加工在常温下进行，常温环境的温度变化，影响着加工后工艺尺寸的变化，本文分析了其原因并提出了恒温珩磨，配对珩磨，环境温度改变工艺尺寸，控制环境温度控制办法。     

用图表法分析计算修配环的工艺尺寸

全面分析了修配法装配尺寸链中，修配环的性质及对封闭环的影响，提出了一种确定修配环工艺尺寸的简单方法——图表法．使修配环的分析、计算更加简单、直观。     

如何有效进行产品的尺寸控制

随着整车厂对产品尺寸要求越来越高,要使总成尺寸达到产品图纸要求,需要对冲压件及总成制造过程从严控制,其控制能力综合反映了一家企业的产品开发和质量控制水平。上海拖拉机内燃机有限公司(简称:拖内公司)结合自身产品的特点,通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的尺寸控制方法,即抓住根本,控制产品的     

基于正向人机工程的整车主要尺寸控制策略研究

正向人机工程开发遵循“以人为本、由内向外、内外结合、统筹分配”原则。基于正向人机工程开发原则,定义整车尺寸链,实现整车人机操作舒适性、视野安全性、仪表可视性整车性能。优秀的人机工程控制策略,有利于整车平台化、系列化开发及产品竞争力提升。重点阐述基于正向人机工程的整车10个关键尺寸控制方法和整车X、Y、Z方向尺寸链控制策略,为产品平台车型主要尺寸开发奠定基础。     

镗缸加工对发动机使用寿命的影响

当摩托车出现拉缸、烧机油、起动困难、行驶无力等情况时，很多摩友选择进行镗缸加工。“镗缸”是将原车发动机直径在原有基础上加大尺寸(如图1中虚线所示)，一般摩托车气缸最多加大5级尺寸，每级加大0．25mm使气缸恢复原有尺寸公差、圆柱度和圆度公差及表面粗糙度。但最直观、有效的是恢复活塞环的端隙并达到标准值。但效果往往并不理想(尤其是四冲程车)。     

基于有限元虚拟评估的车身后端板预装搭扣尺寸优化

在车身工艺同步工程阶段采用有限元虚拟评估方法,对后端板预装搭扣进行仿真分析,发现预装零件在运输过程中存在掉落风险。通过对预装搭扣进行尺寸优化,使其满足制造要求。通过在产品设计阶段提前识别制造质量风险,避免零件后期更改造成的修模等制造成本的增加,从而达到提升制造质量、降低制造成本的目的。     

汽车开发方法探讨

简单地回顾了传统和采用CAD技术开发汽车的基本过程，以产品的三维数学模型为基础，提出了一种全新的产品开发模式，即整体三维变形＋局部三维修形=全新产品；充分利用原有产品的所有数据来开发新产品，达到事半功倍的效果。CAD的参数化技术实现了单一零件的参数化，参数是“单一”或简单的；整体三维变形技术采用“变形矩阵”，它是三维参数，对整个产品的三维数模实行整体变形，即实现了多维参数化。     

基于主颜色的图像检索技术研究

针对基于固定颜色集的直方图方法计算量与存储量过大，对亮度、噪声较敏感，参考颜色（reference colortable）方法受限于图像色彩分布的先验知识等弊端，提出了一种基于主颜色（domaincolor）的检索图像检索算法，在保持了较高的检索精度的同时，能够大大降低特征空间维度，提高检索性能。     

公差分析和优化设计

公差分析和优化设计是产品尺寸管理过程的核心部分,在降低成本,缩短开发周期和提高产品质量等方面起着非常重要的作用。文章详细介绍了完整产品的公差分析过程,阐述了计算机辅助三维公差分析的原理和步骤。表明根据分析结果可制定相应的测量计划,并根据实际情况修正数学模型,完善数据库。指出公差分析和优化设计,从根本上保证了质量目标的达成,并且极大地减少了后期修改,正在越来越多地被应用到实际开发过程中。     

汽车车身装焊误差产生的原因分析及控制

汽车车身的装焊质量直接决定产品质量及整车性能。分析了汽车装焊的内在规律，并指出要保证良好的车身装焊质量，应从产品开发设计、工装的设计和制造、工艺的制定到工装的使用和维护、现场技术问题的处理、工人的操作以及零组件的尺寸保证等第一系列环节和过程进行综合的控制。     

CAD／CAM集成环境下汽车车身CAD系统的研究与设计

本文在阐述了建立汽车车身CAD必要性的基础上,总结了现行车身设计存在的不足,提出了在CAD/CAM集成环境下新的汽车车身设计的流程,建立了汽车车身CAD的系统结构,分析了实现车身CAD的主要技术即车身表面曲线曲面的构造方式和车身零件三维产品模型的建立。     

基于PFMEA分析方法解决某车型尾门与侧围面差匹配问题

随着汽车行业的快速发展,顾客不仅对汽车性能有所要求,对汽车的感官质量,尤其是门盖尺寸匹配方面的要求也正在逐步提高。汽车四门两盖匹配状态的好坏,将直接影响到客户对车辆的第一感知和对车辆的认可度、满意度。文章运用PFMEA过程分析方法,对某车型尾门与侧围面差匹配差这种潜在的失效模式进行了分析,通过引用新技术、新工艺,增加限位,缩小尺寸链等方法,提高探测率,降低了尾门与侧围面差大的失效频次,使得尾门与侧围面差匹配问题得到有效控制,产品质量得到了很好的保障。     

汽车生产企业如何构建DFMEA平台

随着全球化进程的推进,制定一个国际通用的汽车行业质量管理体系认证标准已经成为广大汽车生产厂家的共同呼声,在此背景下,ISO/TS16949在1999年应运而生。经过适应性更改,2003年ISO/TS16949:2002正式发布并沿用至今。五大工具是ISO/TS16949:2002推荐的产品策划、过程控制、实现预防为主及其测量系统评定的重要手段,是集世界汽车制造企业专家管理经验之大成而总结的产品质量管理方法,其在企业生产经营的过程中表现出来的质量控制的有效性已经经过实践再三检验。五大工具之一——设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)是ISO/TS16949:2002推荐的实现预防为主的重要手段。应用DFMEA可以识别、评价产品设计中潜在的失效及其后果,找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。将这些分析过程文件化,这是对设计过程的完善。成功实施DFMEA的重要因素之一是及时性,它是一个"事前的行为",而不是"事后的处置",为达到最佳效益,DFMEA必须在产品设计失效模式被纳入到产品设计之前进行。ISO/TS16949:2002中有大小15个条款涉及DFMEA,其质量控制思想贯穿于TS16949标准全过程。如何快速应用DFMEA工具,在汽车产品设计过程中有效的进行质量控制,成为各大汽车生产厂家应该重点关注的问题。