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聚晶人造金刚石(英文缩写PCD)和聚晶立方氮化硼(英文缩写PCBN)两种超硬材料刀具在美国被称之为“二十世纪切削工具”。目前,在发达工业化国家汽车零部件加工中,已广泛地应用PCD和PCBN超硬刀具,我国引进的活塞、轮毂、轴瓦、密封、离合器热片等汽车零部件生产线上,尤其是沿海地区汽车零部件生产厂,也都已开始 相似文献
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汽车变速器中的传动齿轮为了满足使用需求,一般都需要淬火处理。淬火钢作为一种难以加工的材料,其切削特点为:①硬度高、强度高.几乎没有可塑性,这是淬火钢的主要切削特点;②切削力大,切削温度高.切屑与前刀面接触长度短。切削力和切削热集中在切削刃附近,刀具易磨损和崩刃;③不易产生积屑瘤,可以获得较小的加工表面粗糙度。 相似文献
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珩磨是一种清除表面金属和非金属材料的低速研磨工艺,能够修正珩磨前在其他机械加工过程中产生的表面缺陷。通过将机油保持在缸孔表面上及改善机油分布,珩磨沟槽及波谷的容积和方向控制可用机油量。传统珩磨工艺采用陶瓷珩磨条已被金属结合剂金刚石珩磨条所取代。金刚石珩磨的主要缺点是会在表面上遗留更多的撕裂状金属屑和折叠状金属屑。折叠和/或撕裂状金属屑会部分覆盖珩磨沟槽,中断沟槽内的机油流动,导致气缸表面上出现磨粒磨损,即轴向划痕。传统的陶瓷珩磨条具有自锐性且脆性较大。针对不同发动机中的2种气缸体进行了测试,探索金刚石珩磨条和陶瓷珩磨条对珩磨的影响。结果表明,金刚石珩磨条会在珩磨表面留下更多的折叠状金属屑,并且会减弱储油能力。 相似文献
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用PCD刀具精密,超精密切削时表面粗糙度的实验研究 总被引:4,自引:0,他引:4
采用人造金钢石刀具进行精密、超精密切削实验,实验结果表明,在精密切削时影响工件表面粗糙度要主要因素是机床精度、刀具和是给量,并取得了人造多晶金刚石刀具可以进行超精密切削的突破性结果。 相似文献
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基于ABAQUS有限元分析软件,采用ALE算法和线性Drucker-Prager土体塑性本构模型,利用具有单元删除功能的剪切失效准则,建立盾构切刀切削土体的三维仿真模型,研究不同切削参数条件下刀具切削土体过程中土屑的流动状态和刀具切削力的变化规律。研究结果表明: 在不同的切深状况下,总的切削力变化并不大,但随着切深的增大,已切削土屑的分离度降低甚至不分离;随着刀宽的增大,切削力也随之增大,但土屑的流动性降低;随着前角的增大,切屑的破碎状态和流动性降低,导致堆积在切刀的刀刃处,阻碍切削的持续进行。 相似文献
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本文报道了用新型CVD金刚石涂层刀具切削含12%Si共晶铝合金活塞外圆,达1万余件。切削含22-24%Si过共晶铝合金活塞外圆700余件。加工含20vol%SiC颗粒增强的铝复合材料缸套3件以上。刀无磨损,效果显著,寿命为硬质合金刀具有5倍左右。 相似文献
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通过多个模具料屑维护的实际案列积累经验,总结出料屑产生原因及解决方法。从板料到冲压件的工艺过程进行细致分析。对落料、压机设备、模具3方面阐述,其中模具方面重点从拉延成型料屑,修边冲孔料屑及翻边整型料屑进行分析。并通过案列反射到新项目模具验收时关于料屑的注意事项,形成一套料屑维修标准流程,出现料屑问题时能直接进行借鉴。 相似文献
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本文试验了冷挤压对切削力,表面粗糙度,刀具磨损的影响。结果表明,随着冷挤压程度的增加,减小了冷挤压钢所受的切削力。钻孔的插入力除外,它和材料的硬度有关。伴随着冷挤压,断屑厚度的减少是工件的加工硬化指的变化有关。 相似文献
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从防止和减少毛刺产生的角度出发,对刀具材料的选择,刀具几何参数的确定,刀具结构形式的设计等几个方面进行综合分析,提出了切削刀具合理设计的一些基本原则。 相似文献
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《筑路机械与施工机械化》2015,(5)
针对铣刨机刀具在实际施工中产生的刀具断裂问题,通过观察铣刨机刀具在使用过程中发生磨损和断裂失效的形貌,测试实体取样刀具的冲击功、硬度、金相组织,分析其磨损和断裂的原因,并提出提高耐磨性和防止断裂的措施,为提高铣刨机刀具的使用寿命提供了理论依据 相似文献
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汽车工业用铸造铝合金的切削加工性能受多种因素的影响。硅及其他硬相在软的合金基体中相当于硬的“磨料”,在切削过程中损害刀具寿命。铜和镁增加合金硬度,改善加工表面的光洁度,减小刀瘤生长的趋势。 砂型铸件要求大的加工余量,它的显微组织比金属型铸件和压铸件都粗大,因此它的切削加工成本较高。而压铸件的加工成本最低。 为使初生硅细化而进行的弥散处理和为改变共晶硅形态而进行的变质处理,都能显著提高刀具寿命。用热处理方法提高铸件硬度,可减小刀瘤,改善切削加工表面的光洁度。 相似文献
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针对在沥青路面材料热再生加热过程中,由于废旧混合料加热后具有粘性,在加热滚筒壁和叶片相交处将产生严重的积料现象,通过对积料产生机理的分析,提出了利用气动技术进行自动清除粘结积料的系统方案及设计方法。样机试验证明:该方案可以完全清除积料。 相似文献