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以11万t油船的CW01(P)分段精度控制为例,详细介绍了双斜切立体分段、机舱区域和尾部区域分段的精度管理与控制的设计工艺和新技术。这些特殊区域分段的总组搭载精度管理与控制工作中应用的一些新技术与新工艺,对后续其他船舶类似分段的精度管理工作有一定的参考价值。 相似文献
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考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一系列精度影响,分析产生问题的原因,采取统一测量标准,应用精度分析软件ECO-G2对测量数据进行分析,通过模拟搭载,大大提高了散货轮舷侧分段总组和搭载时的精度,能够明显缩短定位时间和提高吊装效率,缩短了船坞周期。 相似文献
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船体建造精度控制方法研究 总被引:1,自引:0,他引:1
船体建造推行精度控制技术是确保船体建造质量、实施科学生产管理、缩短造船周期、提高造船生产技术的重要手段。根据船体分段建造的特点,对开工前的精度计划、作业中的现场精度控制、施工现场精度数据的收集和反馈分析,在此基础上建立了符合船体分段建造要求的精度管理体系。 相似文献
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针对船舶焊接建造技术精细化管理的要求,围绕现代造船模式生产实际状况,通过焊接信息定义、TRIBON M3装配计划和焊接程序二次开发及应用,实现一整套焊接智能设计技术系统。研究各类船型焊接工艺标准及规范,总结相对应的焊接规格表,建立设计编码标准和坡口标准以及标准焊接数据库;应用TRIBON M3装配计划模块,模拟分析船体分段的装配操作流程,设置合理、先进的零件流向编码体系;通过与TRIBON软件的二次开发接口,开发三维可视化焊接信息管理系统,提取三维几何模型相关信息,按照分段实际焊接制造过程,应用并统计出精确的焊缝长度、焊材消耗和焊接工时,生成焊接派工单等相关统计报表。 相似文献
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描述了传统造船工序作业计划管理的方法,并分析了目前工序作业计划制定方法存在的不确定性和局限性,将灰色理论的预测方法应用于造船工程项目中工序作业计划的制定,应用实例建立了分段工序作业时间的预测模型,并对模型进行了精度检验和模型精度指标评估,评价结果有效,有助于造船生产过程中更为精确的管理,提高造船企业的生产效率。 相似文献
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基于数据驱动的船体板件数控等离子切割精度控制 总被引:1,自引:1,他引:0
摘 要:船体板件切割的尺寸误差直接影响船体分段制造的尺寸精度,造成分段精度难以满足整船装配精度要求。为提升船体板件的数控等离子切割精度水平,本文首先基于板材切割过程的大量精度数据,引入统计过程控制(Statistical Process Control, SPC)方法,评价了数控等离子切割的精度状况;然后再结合现场工艺过程分析精度数据的过程控制图,确定了影响切割精度的主要因素;同时,针对主要影响因素提出了相关改进措施,并借助过程控制图对切割精度进行循环控制;最后使用假设检验的方法,从样本到整体验证了切割精度的提升。 相似文献
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《船舶标准化工程师》2021,54(4)
通过对船体结构件反变形的研究,实现在生产设计阶段进行精度设计,确立船体结构件反变形的实施范围及标准,减少现场施工的精度误差,减少焊接变形造成的分段结构非正常修割,缩短分段制作、总组及搭载周期。制定船体结构件反变形加放方案及标准,达到提升装配效率的同时提高分段精度报验一次合格率,体现降本增效的理念,也为后续系列船的快速建造奠定技术基础。 相似文献
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为了确定船舶分段车间生产过程中对分段精度尺寸影响最大的关键工序,依据过程管理思想,提出基于三重要素综合考量的船舶分段车间关键工序的识别方法。基于图论建立生产车间的工序模型,并从工序节点与分段产品尺寸精度的相关程度、工序节点对其他节点的影响程度、工序节点质量水平3个方面提出关键工序识别模型,并给出船舶分段车间工序节点关键度的概念和计算公式,衡量模型中工序节点的关键度。结合某船舶企业的平面分段生产车间,说明该方法的具体实现过程。结果表明,该方法能够有效识别车间生产过程中的关键工序,为通过分段车间的质量管理实现对工序的重点监控与改进提供可靠的支持。 相似文献
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针对20 000 TEU超大集装箱船双层底分段和箱位精度控制问题,对双层底分段建造过程进行分析,提出具体的精度控制措施并现场实施,总结经验,形成规范的作业标准书,使双层底建造和复板安装达到精度要求,从而提升双层底搭载原始坡口保留率,减少箱位调节板使用量,保证集装箱船大舱箱位精度。 相似文献
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