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序言单面焊双面一次成形埋弧焊工艺在我国已应用多年。但长期以来,只有单丝单面焊用于生产,只能焊接厚度为12毫米以下的板列。而对14毫米以上者,由于单丝单面焊线能量太大,不能保证焊缝性能,因而只能用双面焊工艺焊接。为了使单面焊工艺推广到焊接14毫米以上的中、厚板列,就必须研究、设计适用于双丝双弧或多丝多弧单面焊的焊机。另一方面,不论是单面焊还是双面焊,用单丝进行焊接,速度太慢。特别是厚板的多道焊,速度就更慢。为了提高焊接速度,也要求研究设计双丝双弧或多丝多弧焊机。 相似文献
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《船舶标准化与质量》2015,(6)
<正>引言随着焊接技术的不断发展,衬垫单面焊双面成型技术已成为一种重要的高效焊接技术,可用于碳素钢、合金钢、不锈钢、铝合金和铜合金等金属材料在焊条电弧焊、气体保护焊、垂直气电焊、埋弧自动焊等单面焊接双面成型和结构钢焊接端头成型中。陶质焊接衬垫是实施衬垫焊的主要焊接材料,已被各国船级社认可,广泛应用于船舶及海洋工程领域。在焊接过程中,陶质焊接衬垫的应用大大改善了焊工劳动条件,降低了焊接成本,提高了生产 相似文献
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近几年来,我厂搞了一些采用气力引射真空泵作为原动机的机械工具和设备。焊剂回收器是其中用得较普遍的一种。它在单面焊双面成型压力架(如图1)和焊接滚轮胎架设备上得到了满意的使用。采用了它,不仅可减轻焊工的劳动强度,而且减少了埋弧自动焊和半自动焊 相似文献
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针对FCB法单面埋弧自动焊反面成型不稳定、修补率高等问题,提出通过严格控制坡口留根和坡口角度、弹性熄弧板等措施来解决。实际应用表明:对反面成型和终端裂纹控制非常有效。 相似文献
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随着焊接作业的高效化,推行了各种类型的自动焊。其中,较常用的是大线能量、高速度的埋弧焊。这种焊接方法效率高,但由于焊接区域热量大,加之高速移动,沿焊接线常产生热应力和热变形。输入的热量越大,这种应力和变形就越显著。特别是当焊接至终端时电弧点在焊接母材终端的约束力被解除的瞬间,集积的热膨胀应力导致回转变形,形成终端裂纹。单面自动焊的裂纹发生率更高。于是,防止这种终端裂纹的方法便应运而生。下面是日本专利公报介绍的方法。 相似文献
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CO2半自动单面焊冶金特点与缺陷分析 总被引:1,自引:0,他引:1
CO2半自动单面焊大多采用陶质衬垫获得单面焊双面成形。这种单面焊的打底层焊接,有其特殊的焊接冶金特点,与产生焊接缺陷有一定的联系,对焊接材料及焊接工艺有一定的特殊要求。 相似文献
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综观日本造船焊接工艺的变迁,60年代中期单面埋弧自动焊,70年代中期广泛应用重力焊,80年代初期采用全位置熔渣型药芯焊丝(FCW),二氧化碳(MAG)半自动焊,80年代中期开发一人多焊头、简易自动焊机和系统自动专用焊接装置,90年代以后大力发展简易自动焊装置和焊接机器人。 相似文献
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针对1.5~3mm薄板拼板焊时存在的烧穿、成形差、变形大等问题,对拼板进行混合气体单面焊双面成形自动焊,取得了较满意的效果,并已应用于出口产品生产中。 相似文献
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本文探讨了自由成形单面焊双面成形的机理及实现单面焊的基本条件,分析讨论了常见焊接缺陷的产生原因和解决措施,并以管子对接为例简单地介介绍了自由成形单面焊双面成形的焊接要点,对于实际生产有较好的指导作用。 相似文献
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本文介绍了日本造船焊接工艺的发展:1965年开始单面埋弧自动焊和大合拢分段立向对接接头的气电垂直自动焊;1975年前后大力推广重力焊;1980年起采用熔渣型药芯焊丝的CO2气体保护焊;1983年以后,开发了各种简单自动焊CO2气体保护焊机和多丝自动焊专用装置,实现1人多焊机的设想,推动了焊接机械化的进展。进入九十年代以后, 相似文献
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叙述将DynaAutoⅩⅢ-500型CO2半自动焊接电源改制为自动、半自动两用电源的方法及生产应用的技术经济效果,并介绍了改装的电源应用于单面焊双面成形技术的工艺试验结果。 相似文献
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叙述将Dyna Auto XⅢ-500型CO2半自动焊接电源改制为自动、半自动两用电源的主生产应用的技术经济效果,交介绍 装的电源应用于单面焊双面成形技术的工艺试验结果。 相似文献
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一项国内领先的焊接技术——焊剂型双丝单面埋弧自动焊工艺技术签定会日前在上海通过鉴定。这项新工艺是沪东造船厂工程技术人员经过艰苦攻关完成的。这项新工艺,经在平面分段流水线焊接工位上运用,效果显著。它与常用的埋弧焊法相比,焊接效率可提高3~4倍,而且无需翻板,也不需要进行碳弧气刨,具有减少工作场地、加快分段建造等优点。另外,这项新工艺在一些船舶上使用证明,焊缝正反而成形美观。 相似文献
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