一种基于POWERMILL软件实现机床高速加工的方法

正1加工图样和零件模型在机械加工铣削过程中,有相邻面倒角成圆弧面的加工。此倒角面的加工程序通常由人工进行编写且较难完成,或出错率较高。通常的加工方法是由钳工手工修锉完成。此方法加工的零件精度参差不齐,大批量生产时劳动量较大。为了解决此加工难题,采用数控铣床编程软件(POWERMILL)进行自动编程、加工。实现数控铣床高速加工倒角面,加工图样如图1所示。图2为待加工零件模型,材     

基于MCS-51单片机控制的凸轮数控加工

在普通铣床上使用极坐标法,在MCS-51单片机控制下,完成精度±0．005mm,粗糙度3．2μm的凸轮加工,并对加工原理和编程方法进行了详细的阐述．     

大型船用曲轴磨床整机的动静态性能仿真分析及优化

基于三维仿真分析软件Pro/ENGINEER,建立了大型曲轴磨床的三维几何模型与虚拟样机仿真模型.首先通过Pro/E的多体动力学仿真子模块,对船用曲轴磨床进行曲轴加工时的配重平衡仿真分析,极大减小了曲轴加工时由不平衡引起的激振力.其次采用结构分析模块Pro/Mechanica,对机床床头箱的刚度进行了结构优化分析,不仅提高了曲轴在加工时的支撑刚度,同时也改善了磨床动态刚度.通过以上的仿真分析,优化了曲轴磨床的动静态特性,有效保证了船用曲轴的加工精度.     

船体生产设计精度控制技术探讨

从生产设计开始,探讨了船体建造中的零件加工、部件装配、分段制造、分段总组及坞内搭载中精度控制的方法。以及船体建造过程中各阶段余量加放余量的实践,从而减少现场修正量,提高生产效率。     

新技术、新设备在连杆加工工艺中的应用

对PX连杆的加工工艺进行改进.通过应用裂解工艺省去了连杆结合面的加工. 应用叠珩工艺缩短单个连杆的加工时间.先进的R242型卧式双端面磨床有效的缩短了连杆端面的加工时间.通过工艺改进和先进设备的使用,减少了连杆加工生产中的加工工序,节省了加工设备,降低生产成本,缩短了工时,极大的提高了生产效率.     

槽型隔舱壁生产工艺的改进与优化

18万t散货船槽型隔舱壁传统的冷弯制作流程为1张板压1次,冷加工后再拼版,单个分段装配工时及单个分段焊接工时较长。改进的工艺采用21 m三辊弯板机轧制有板厚差的槽型板,3张板(板长约15.2 m)压制1次,用先拼板后压工艺,不用定位排,为后道工序大组立采用高效焊接FAB新工艺,节省了大量的定位排及其装拆工时;焊接一次成型,减少了槽型板加工周期及大组立装焊时间,缩短大组立胎架周期,提高了生产效率。同时,针对槽型板表面压痕、起皱等质量问题以及成型精度等关键技术进行分析,从而总结出槽型舱壁的生产工艺与精度改善方案。     

隔振系统中垫片表面工艺质量与法向接触刚度的关系

安装船舶隔振系统时,由于不同隔振器实际承载和变形量的偏差,需要使用垫片来调整安装间隙。而已有研究表明,隔振系统中垫片的表面工艺质量与法向接触刚度有关联。基于分形接触理论,分析推导垫片法向接触刚度与材料属性、表面工艺质量的关系式,结合表面粗糙度与分形参数的关系,提出一种利用表面工艺质量参数（如粗糙度、粘合率等）估算垫片法向接触刚度的方法。数值计算结果表明：垫片法向接触刚度随表面粗糙度值的减小和粘合率的增大而增大,且粘合率的影响相对较大;当粘合率一定时,法向接触刚度在Ra 36.3μm时变化较小,而在 Ra ￡6.3μm时变化较大;综合考虑垫片加工水平、加工成本以及接触面对系统的影响,建议垫片表面加工精度取Ra=6.3μm为宜。     

隔振系统中垫片表面工艺质量与法向接触刚度的关系

安装船舶隔振系统时,由于不同隔振器实际承载和变形量的偏差,需要使用垫片来调整安装间隙。而已有研究表明,隔振系统中垫片的表面工艺质量与法向接触刚度有关联。基于分形接触理论,分析推导垫片法向接触刚度与材料属性、表面工艺质量的关系式,结合表面粗糙度与分形参数的关系,提出一种利用表面工艺质量参数(如粗糙度、粘合率等)估算垫片法向接触刚度的方法。数值计算结果表明:垫片法向接触刚度随表面粗糙度值的减小和粘合率的增大而增大,且粘合率的影响相对较大;当粘合率一定时,法向接触刚度在Ra3 6.3μm时变化较小,而在Ra￡6.3μm时变化较大;综合考虑垫片加工水平、加工成本以及接触面对系统的影响,建议垫片表面加工精度取Ra=6.3μm为宜。     

现代造船模式的生产设计实现分道加工方法

基于传统生产设计套料输出的套料结果难以实现零件分道加工的现代化造船需求,以某散货船为研究对象,通过对生产场地、各加工设备和分段零件类型的分析,研究生产设计阶段对零件进行成组并分类套料方法,从而实现内业车间按空间上分道、时间上有序的现代造船模式进行零件切割加工,有效提高了内业车间生产效率。     

基于CAD/CAM的舰船用高精度零件加工技术

传统舰船用高精度零件加工技术使用图纸对高精零件进行设计刻画,造成实际生产中出现较大的加工误差,为此设计基于CAD/CAM的舰船用高精度零件加工技术。完成零件几何加工建模的构建,使用多体拓扑结构描述高精度零件的几何形状,预留出精加工余量,使用周期传感器测定加工分度参数,审核精加工质量以及加工精度;使用编程代码在CAD/CAM技术上补偿测量零件误差,实现舰船高精度零件精准加工。实验数据表明,设计的高精度零件加工技术比传统高精度零件加工技术的加工精准度高25%,说明设计的方法具备极高的有效性。     

螺旋桨桨叶铺丝机床的精度补偿技术

针对传统螺旋桨易受腐蚀、出现空泡损伤等弊端,提出一种用于小型螺旋桨桨叶成型的铺丝机床。铺丝机床主体为六杆并联平台,桨叶成型功能由铺丝头完成。对机床加工精度进行分析,使用激光干涉仪对其进行测量,确定其定位误差为机床精度最重要的影响因素。通过BP神经网络建立机床的误差模型,将得到的误差通过并联平台控制系统进行补偿,使螺旋桨桨叶铺丝机床精度处于±20μm之内,达到设计要求。     

40t桅式吊机回转平台支承座孔优化加工工艺

通过设计专用加工设备，使大尺寸回转平台的加工由竖向转为卧式，实现了以一个基准面加工支承座孔孔径及端面，提高了支承座孔加工精度及效率。     

铝合金带筋板数控切割工艺应用

介绍某型系列船铝合金带筋板零件数控下料的技术攻关,采用激光定位、数控喷粉划线、激光切割的新下料工艺取代采用人工划线、手动切割的传统下料工艺。新工艺的实施大幅提高铝合金带筋板零件的加工质量和生产效率,同时降低安全风险及返废率,为该系列船的高质量、高效率建造提供技术储备。     

船舶条型板材零件加工流程优化

针对板材零件数量多、用量大,加工错误率高等现象,结合南通中远川崎船舶工程有限公司条形板材的生产情况,对板材零件生产方式进行优化,改变目前板材零件的人员密集作业生产模式。通过改进生产流程减少了人为错误,提高了产品质量和生产效率。     

基于有限元的柴油机机体孔系镗削工艺参数优化

柴油机机体属于薄壁框架类零件,结构复杂,其孔系位置精度要求高,加工变形问题严重.以某型柴油机机体曲轴孔镗削加工工艺为例,基于有限元法和正交试验设计,优化分析切削速度、切削深度、进给速度等参数对机体孔系变形的影响;利用均值方差法对正交试验结果进行处理,从而确定优化的镗削加工工艺参数组合为切削速度133. 136 m/min,切削深度0. 1 mm,进给速度20 mm/min.经过验证,优化后的试验方案最大变形量减小了20. 5%,证明该方法的可行性及有效性.     

模块化编程在生产中的应用

主要阐述对数控机床加工程序编制方法上的变革,技术员手工编制数控机床的加工程序在遇到试制产品多,批量小,试制产品工期短的情况时加工程序需要来回变更,增加程序和调试生产的错误率.模块化编程的含义相当于把1个零件看成主系统,而这个零件中相同或类似的加工要素看成子系统.这些子系统可以任意组成1个新的主系统从而使产品的生产周期缩短,产品质量得以保证.     

原油船烟囱排气管连接新工艺

上海沪东造船厂造船研究所工程技术人员,最近对某大型原油船烟囱排气管连接工艺进行改进,提高了安装效率。原油船烟囱排气管连接,从前一直是将管子法兰加工成管子校杆成品后再送入狭小的烟囱内进行安装,不仅耗费一定的人力、物力,而且劳动强度大,施工进展缓慢。有关工程技术人员经过认真的研究探索,设计出一种烟囱大排气管连接新工艺,明显的消除了各种不利因素。施工时,主要在作业平台上将大排气管零件事先一一对号拼接,然后形成整体件一并吊入烟囱内,再进行便捷的局部安装。烟囱排气管连接新工艺的应用成功,减轻了施工人员的劳动强度,提高了生产效率,降低了生产成本。此外,它还为现场施工人员创造了一个良好的工作环境。     

小口径铜镍合金管无余量弯管

无余量铜镍合金管的弯管加工是管子制造中的一项新工艺，实施这项新工艺，不仅减少了管子加工中的拼装和焊接工作量，提高了产品质量，而且对提高管材的利用率，降低生产成本，提高生产效率有积极意义。但由于材质的影响，目前只能对DN40mm或以下通径的管子进行弯管加工，本文主要介绍DN40mm或以下通径管子的弯管加工。     

基于RecurDyn对砂轮的动态特性分析和优化设计

在现代加工制造业中,砂轮作为磨削加工的重要部分,在磨削过程中直接作用于工件,直接影响着工件加工质量和加工精度。砂轮的动态特性分析和优化设计也就显得极其重要了。本文以外圆磨床的砂轮为研究对象,应用RecurDyn软件建立外圆磨床动力学模型,进行动力学仿真分析,获取所关心的系统动态参数。根据砂轮的固有频率和振型找出外圆磨床砂轮的设计不足,进而对砂轮进行参数优化设计,避免共振的发生,降低振动对加工质量和加工精度的影响。     

90m S.E.U海工作业平台关键结构的精度控制

以90m S.E.U为例,阐述自升助航式海工作业平台桩腿、围阱围筒、大模数齿条的精度控制工艺,精度控制方法,保证产品质量、提高生产效率、经济效益。