大型船舶锚系不良运动状态解决方案

锚系是船舶的重要装置,锚系运转是否正常,直接影响船舶的营运安全。尤其对于大型船舶,锚系的布置复杂。在实际提交锚系的过程中,会出现很多的不良运动状态,而此时锚机、锚链筒、锚唇均已定位安装完毕,调整难度相当大。在实际建造过程中,许多船只收放锚链都出现了问题,经常要耗费很多时间调整,浪费大量人力物力,严重的甚至影响交船。针对已安装好的锚系常见问题进行分析,结合相关的力学分析及现场实际,提出解决方案。从安装工艺和精度控制角度对锚系的安装控制提出要求,也对锚系优化设计提出建议,把问题控制在源头解决。     

散货轮轴舵系预镗孔的船体结构精度控制

在对多艘74500t与75000t系列散货船进行艉部的轴舵系预镗孔分段制造、总组和搭载过程中，通过记录积累数据并加以分析，不断地更新和改进相关工艺，解决了轴舵系预镗孔的船体结构精度控制难题，提高了相应的轴舵系结构精度控制水平，有效缩短了船台建造周期。     

改装船锚系结构改进设计研究与应用

船舶锚系结构的改进设计需要考虑原船锚泊设计方案,在尽可能少的改动下,满足入级船级社和国际公认标准的要求,但根据现有船舶入级规范改进设计锚系结构时,规范对计算方法并没有要求,另外锚系结构线型复杂,需要锚与其很好地贴合。文章有针对性地对锚系结构的改进设计方法进行了研究,并充分利用三维仿真设计软件和结构有限元分析软件,在满足入级船级社规范要求前提下,努力探索出锚系结构的改进设计方法,同时结合实船效果展示,为今后进行类似设计提供了参考,对使用类似方法进行船舶建造的锚系结构的方案设计也具有参考价值。     

无锚台或锚穴的船舶锚系设计及应用研究

传统的船舶通常设置锚台(锚唇)或者锚穴,以便锚与锚穴或锚台(锚唇)很好地贴合,但如能利用船舶首部的结构外飘型线,通过不设置锚台(锚唇)或锚穴,而让锚冠及锚爪直接与外板接触,便能有效降低船舶的建造成本并缩短建造周期。然而这样对于船舶首部的型线设计、锚端链节设计、锚型式的选择、锚冠及锚爪接触处外板强度等要求都不同于传统。文章以国外示例,结合实船效果展示,对无锚台(锚唇)或锚穴的船舶锚系设计方法进行研究,通过逆向工程分析并充分利用三维仿真设计软件,在满足入级船级社规范要求的前提下,探索出无锚台(锚唇)或锚穴的船舶锚系设计方法。     

通道系统艉门和跳板建造安装关键技术

为提高通道系统艉门和跳板的建造、安装精度,以某船通道系统艉门和跳板为研究对象,对影响艉门和跳板建造、安装精度的3个关键因素(结构精度控制、铰链镗孔和轴孔同心度控制、密性控制)进行研究。通过采用关键技术,使艉门和跳板的施工顺利通过验收,提高艉门和跳板的建造、安装质量,缩短建造周期,确保船体的水密性能,为同类型船艉门和跳板的建造安装提供参考。     

锚台锚唇安装工艺优化研究

本文主要介绍大型船舶锚台、锚唇的安装工程过程中的注意事项以及提出了减少方案。此工艺具有较高的技术含量,分段在内场建造时,应严格遵循工艺流程,要保证此分段的建造质量和建造精度。     

通用核心技术英国在小型舰船建造中的应用

本文介绍英国沃斯珀·桑尼克罗夫特造船公司在进行通用核心技术(Common Core Technology)应用试点时,在公司所属波特切斯特船厂的小型舰船建造中,广泛采用模块结构和扩大舾预装技术,降低了建造成本,提高了产品质量。同时,文章认为,室内造船、模块舾装、“敞开”舾装、精度控制和按计划生产等是建造小型舰船行之有效的先进技术。     

3D打印技术在船舶锚系设计验证上的应用

传统锚系设计验证方法采用二维图纸输入结合木模拉锚的试验模式,针对其中存在木模修改费时且精度难以保证等问题,探索基于三维模型输入结合3D打印技术的锚系设计验证方法,总结锚系部件3D打印的基本工艺,并对3D打印的部件进行拉锚试验验证。结果表明,将3D打印技术运用于锚系设计验证可行,可提高试验的效率与准确性。     

锚链筒、锚台和锚唇的一体化安装工艺要点

为缩短锚系安装周期,通过对锚链筒、锚台和锚唇优化设计及安装工序重组,简化安装步骤、降低安装难度,使得分段建造效率得到快速提升。     

精度管理在船舶建造中的应用

面对接单难、竞争大、船价低、重量要求高等情况,造船企业在船舶建造中应该强化精度管理制度,提高船舶建造质量。以金陵船厂精度控制为研究对象,在分析影响精度因素的基础上,确定通过改变精度管理理念,推动精度控制工作前移,不断加强内场的精度管理来开展精度管理工作。在船舶建造中,精度工作的有效控制使得各车间合格率不断提高,实船顺利交付。     

浅析船舶建造精度控制

船舶精度控制是船舶建造中十分重要的技术,关系着船舶的质量。精度控制不仅能缩短造船周期,降低造船成本,并且能提高船舶质量,在船舶建造中起到了重要的地位。介绍了船舶建造的特点和船舶建造精度控制的发展过程以及船体分段精度控制的发展趋势和可行性分析,详细分析了船体建造的具体精度控制方法。     

船体结构装配中精度控制的几个措施

本文主要介绍船体结构装配过程中的精度控制所遇到的问题,结合广船国际的设计模式,以及船体生产建造过程中的实际情况,通过采用卡板、检查线、对合线等方法提高我们的结构装配精度,从而减少船体结构在后期合拢过程中的修割,提高装配精度,最终达到降低生产成本、提高生产效率的目的。     

45000t集装箱滚装船水密门精度控制

为更好地控制集装箱滚装船门框结构的安装精度，以45000t集装箱滚装船中只包含水密门结构的分段为例进行水密门精度控制研究。通过研究该分段的建造方式，改进分段的建造工艺，合理安排门框结构在分段建造过程中的安装顺序，进而缩减结构变形；同时，利用精度测量仪器进行跟踪测量，保证始终把精度控制在有效范围内。对焊接过程中采用的焊接方法进行研究，改进焊接工艺，采取逐步退焊法控制焊接热量，进而减少焊接变形。通过对分段水密门门框结构的安装工艺及焊接工艺进行研究，将理论与实践相结合，总结出一套行之有效的建造工艺，确保分段门框结构安装精度得到有效控制，保证水密门的性能，为该系列船后续的分段建造提供参考。     

大型液化气船建造监控点精度控制

83 000m~3大型液化气船(Very Large Gas Carrier,VLGC)的液货舱与船体结构连接处建造监控点较其他船型多且复杂,精度控制要求高。为了提高监控点安装精度,提升施工及精度检测效率,通过对83 000m~3 VLGC建造监控点的设计和施工要点进行研究和总结,得到现行建造监控点的生产设计难点,并对设计方法和测量方法进行针对性优化,为该类型船舶的现场施工提供可靠的精度控制方法和参考数据。     

低矮流线型围壳建造精度控制技术研究

针对低矮流线型围壳高精度建造的需求和特点,提出了基于尺寸链的围壳建造精度分配与偏差控制计算方法。从围壳建造工艺优化设计和精度分配两方面出发,在精度项识别、基准设置、围壳结构分段建造、关键设备安装等方面,研究了低矮流线型围壳建造精度控制技术,并验证了尺寸链的精度计算方法。     

轴舵系照光找中工艺流程优化

在轴舵系照光找中方面，虽然传统拉线法设备简单、操作简便，但由于钢丝本身存在挠度，导致测量精度无法保证。随着超长轴系船舶不断增多和船舶建造精度的不断提高，拉线法已不能满足当前船舶建造精度的需要。优化后的轴舵系照光找中工艺采用光学仪器与激光设备代替拉线，所测量的数据更精准、更直观。经多型船实践证明，新的轴舵系照光找中工艺，通过改变过去照光的生产技术，不仅提高船舶建造效率和质量，而且为船厂进一步节约建造成本。     

57000 DWT散货船建造精度控制

船舶建造精度控制技术是船舶建造中十分重要的技术。详细介绍了57 000 DWT散货船在建造过程中精度控制所采取的方法和对策,具体涉及船体建造精度控制中的对合基准线控制技术、全船余量和补偿量加放技术以及分段制造、船台搭载等精度控制技术。生产实践表明,开展精度控制技术研究对提高船舶质量和生产效率有着重要意义。     

搭载流程优化技术研究与应用

通过对日韩船厂先进的造船模式的研究,结合公司现有条件和资源,从精度控制、建造工艺、生产管理等方面来提高造船效率,缩短船坞周期,节约造船成本。     

12500 DWT多用途船锚系布置方案的设计

介绍了12 500 DWT多用途船锚系布置方案的设计,其中以锚的选型及收存设计为主线,提出不同的方案供船东选择。在设计过程中使用RHINO软件进行了仿真模拟分析,并归纳出锚台和暗式锚穴设计验收的标准,最后对这两种收存型式进行了分析比较。该三维设计方法和验证过程有效提高锚系设计的精度,减少首制船木模试验的误差,为今后类似的锚系设计提供借鉴和帮助。     

匹配测量在海工钢结构精度控制中的应用

在海工类结构建造过程的精度控制中,由于施工现场的工况较为复杂,经常会遇到无法直接观测到精度控制点的情况.对此,以某海工项目的塔架结构建造集成为例,采用目前国内海工制造业通用的精度分析软件,探讨如何将空间匹配技术与精度控制相结合,解决全站仪测量过程中控制点被遮挡的问题.介绍用于进行空间匹配的间接点布置方法,阐述在建造阶段...