强浪条件下高桩码头桩间大棱体抛石及块体安装施工技术

针对在建的以色列阿什杜德港项目28号码头桩间抛石及块体安装施工工期紧张且窗口期有限、工程量大且作业面有限,以及抛填安装棱体大且验收标准高的难点,采用将组合钢板架设在夹桩结构上作为施工平台并由履带吊搭配特定抛填安装工具的施工方案。介绍现场实施进度情况及越冬防护结构的设计,为类似海况条件下的高桩码头桩间抛石及块体安装施工提供借鉴。     

小开底驳船在窄桩间大棱体高桩码头抛石施工中的应用

大连长兴岛公共港区通用泊位高桩码头为窄桩间大棱体接岸抛石结构,皮带机抛石船和方驳配反铲抛石船均无法满足工期要求。采用自制的小开底驳船抛石施工工艺,通过合理的分区分层抛填,跟踪测量监控,适时调整施工参数,确保了因抛石引起的桩位偏差（没采取夹桩工艺）在规范允许的范围内,大大提高了施工效率,有效解决了抛石施工难题,为类似高桩码头抛石施工提供了经验。     

步履式顶推平台在强涌浪海域钢管桩沉桩中的应用

以色列阿什杜德港Q28码头为高桩码头,桩基采用钢管桩的结构形式。现场存在装配式移动平台施工工序繁多且沉桩精度难以控制、浮式施工平台抛锚定位受限、顶升式平台移位窗口期少等技术难题。通过对传统施工工艺的深入分析,创造性地采用步履式顶推平台施工工艺,有效解决现场技术难题,保证Q28码头桩基的顺利实施。     

海域人工岛深厚抛石层下的旋喷桩施工技术*

针对海域人工岛环境以及深厚抛石层叠加情况下旋喷桩成桩质量差的问题，结合深中通道东人工岛实际工程，基于工艺试验对旋喷桩施工技术展开两阶段研究，通过抽水及回水试验验证其止水效果，并优化后续围护结构形式。结果表明：采用旋挖换填+旋喷注浆结合并基于理论计算公式的喷浆提升速度动态调控的旋喷桩施工方法成桩效果显著，可有效解决抛石层浆液流失的施工难题；灌注桩+桩间止水旋喷桩的围护结构形式能够满足基坑开挖的止水需求，可取消外排止水帷幕的施工。     

钢平台法高压旋喷桩施工技术在海堤工程中的运用

高压旋喷桩运用于海堤工程软基加固,往往需要设置施工平台,进行“水转陆”施工。在本项目中,采用钢平台法代替传统的抛石挤淤法进行海上高压旋喷桩施工,有效保障了施工质量、缩短工期以及节约成本。本文从旋喷桩平台方案拟定、钢平台的结构设计及验算、钢平台施工、高压旋喷桩施工等全过程阐述了全套钢平台法高压旋喷桩施工技术,为类似工程提供借鉴。     

无覆盖层条件下码头钻孔桩一体化施工技术

针对无覆盖层地质下钻孔灌注桩施工常用的满铺平台法和人造基床法存在成本高、工效低等问题，依托巴基斯坦中电胡布煤码头工程，提出基于桩顶支撑步履式顶推平台的钻孔桩一体化施工技术，实现恶劣海况和无覆盖层条件下钻孔桩高效施工。采用ANSYS软件对顶推平台施工全过程进行受力分析，研究施工过程的关键控制参数和计算方法。结果表明，桩顶支撑步履式顶推平台在不同荷载和工况组合下结构强度和刚度均能满足施工要求，为钻孔桩一体化施工提供了可靠的可移动平台基础。     

振华重工交付“津平1号”船

日前,由振华重工南通基地为港珠澳大桥施工量身定做的"津平1号"抛石整平船正式交付使用。该船既是目前世界上最大的外海施工船舶,也是我国第一艘首次成型的带桩腿提升自升平台的高精度深水抛石整     

连云港赣榆港区某码头基床顶高程的确定

结合连云港赣榆港区4～6号泊位码头方案设计和工程地质勘察报告，探讨沉箱码头抛石基床顶高程的影响因素，提出结合材料来源、工程建设费用、施工难易程度、远期发展等综合因素确定抛石基床顶高程，在保证有效持力层深度的前提下，通过减小设计规范计算取值，来降低抛石基床顶高程，减小抛石基床厚度，从而避免材料来源紧张导致的施工延期风险，降低工程造价和施工难度，提高施工质量，为远期发展预留充足空间，为以后类似工程建设提供借鉴。     

强浪作用下的高桩码头设计

在建的以色列阿什杜德港项目的 Q28码头为全直桩的高桩梁板式码头,采用重力式沉箱作为后方陆域吹填的挡土墙结构,并利用抛石形成护岸。针对其结构复杂、施工组织难度大的特点,通过施工期的波浪场数值模拟及物理模型试验,对该码头的设计思路进行分析。结果表明,当主防波堤延伸段施工尚未对施工区域形成整体掩护时,重力式沉箱结构可以对后方的陆域吹填及板桩码头施工提供一定程度掩护,桩间抛石护岸则可以有效地减少直立式沉箱壁的波浪反射作用。同时,根据施工实际情况对设计断面提出优化建议,确保项目的顺利实施。     

基于BIM技术的装配式高桩码头设计计算一体化研究

高桩梁板式码头作为当前应用最为广泛的码头结构形式之一,在设计和施工中存在结构复杂、体量大、工期长等问题。对装配式高桩码头开展基于BIM技术的设计计算一体化研究,利用Autodesk Revit API接口二次开发一套装配式高桩码头数字化设计插件,实现Revit平台中的装配式高桩码头结构快速设计建模,并利用Revit平台与Robot Structural Analysis计算软件的交互技术,将码头结构模型导入Robot软件中进行结构计算,从而实现装配式高桩码头设计计算一体化流程,提高设计质量和效率,提升码头装配化技术。     

一种连接装配式横梁的新型桩顶结构设计

装配式高桩码头采用整体预制横梁与桩基直接连接时,桩顶结构设计是技术方案的重难点,在确保横梁、桩芯与桩基三者可靠连接的同时,还要保证桩芯结构有足够的承载力。依托实际工程,提出一种适用于整体装配式横梁的新型桩顶结构,并对其进行计算分析。结果表明：整体预制装配式开孔横梁预留空腔内模可采用免拆除的波纹钢管提高新老混凝土的结合能力;桩芯结构采用型钢组替代钢筋笼是可行的技术方案;鉴于型钢与混凝土的黏结力不同于钢筋与混凝土的黏结力,型钢结构桩芯应进行在装配式横梁预留空腔内的锚固计算。     

穿透抛石层超长钢管桩施工技术

近年来,港口工程中超长大直径钢管桩的使用越来越普遍,但该类桩基施工需配备大型打桩船,所需施工作业水域也较大。结合码头补桩工程实例,针对后方水域空间狭小、沉桩需穿透抛石层、钢管桩为超长桩等重难点,提出了冲击引孔穿透抛石层及分节吊打钢管桩的方法,叙述了沉桩施工工艺的流程和主要施工技术、所采用的施工设备等。采用该方法,工程施工效果良好、满足设计和规范要求。     

自升式抛石整平平台三大系统的关键技术

自升式抛石整平平台是上海船舶研究设计院自主开发设计的工程用平台。作为港珠澳大桥岛隧工程的重要装备,其抛石整平精度及适用范围均达到国内外先进水平。介绍了该平台的预压载系统、桩腿升降系统、抛石整平系统等的关键技术。     

石化基地深厚抛石地基的防渗措施

针对抛石地基中成孔难、漏浆严重的问题,通过对石化基地抛石地基的地质调查,分析抛石地基条件下其他工程防渗的成功案例,对比石化基地抛石地基中地质特征与成功案例的异同,结合气动潜孔锤成孔工艺,提出在深厚抛石地基中采用气动潜孔锤联合塑性混凝土咬合桩的防渗措施。气动潜孔锤钻进过程中采用加套管护壁工艺,可有效解决成孔过程中的塌孔问题及成桩过程中的漏浆问题,保障防渗体施工质量;塑性混凝土咬合桩在普通混凝土中加入掺和材料,提高咬合桩抗渗能力及对地基变形的适应能力。结果表明,气动潜孔锤联合塑性混凝土咬合桩是深厚抛石地基中有效、可靠的防渗措施。     

强浪条件下的桩基施工装备研发与创新

针对传统的桩基施工设备(打桩船、浮吊船、自升式平台等)均不能满足强浪条件下桩基施工的精度和进度要求的难题,依托在建的以色列阿什杜德港项目Q28码头的钢管桩施工,参考桥梁施工中成熟的步履式顶推箱梁施工工艺,提出借助已施工完成的钢管桩作为基础,采用步履式液压顶推平台搭载履带吊进行钢管桩施工的解决方案。     

基于顶推平台的无覆盖层码头钻孔桩一体化施工技术探讨

本文以某桥梁码头工程为例,在概述其水文地质条件复杂性的基础上提出满铺平台法、人造基床法和顶推平台法等施工方案,并指出本工程适用顶推平台法,基于此对本码头工程无地质覆盖层条件下基于顶推平台的码头钻孔桩一体化施工过程进行分析,并对顶推平台施工过程中受力情况进行了仿真分析。     

全装配式与传统高桩码头工程造价分析

为对比全装配式与传统高桩码头的经济性,以我国首座全装配式高桩码头为研究对象,通过计算其与传统结构码头平台的各部位混凝土用量及预制率,对全装配式高桩码头平台的工程造价组成进行分析,并在直接建造成本、建设融资成本等方面与传统码头进行比较。结果表明,全装配式码头各方面的经济性均优于传统高桩码头。研究结论可为推广全装配式高桩码头提供依据。     

自制水上移动平台在小潮差海域防波堤水面以上部分抛石施工的应用

在小潮差海域,防波堤水面以上块石抛填施工,传统抛石船抛填施工需要乘潮作业[1]和多次补抛作业,施工效率低,防波堤形成有效抗风浪断面周期久,施工风险大。本文结合海南国电防波堤施工,介绍一种在抛石船船头设置悬挑结构,和抛石船共同构成移动的水上抛石平台,提高防波堤水面以上部分抛石效率的技术。     

组合式钢板桩施工技术在美洲深水码头改造中的应用

目前大部分钢板桩施工普遍采取陆上施工方式,桩顶标高位于地面以上,但在桩顶标高位于深水的情况下,传统施工方法无法满足要求。本文以智利圣安东尼奥码头三号泊位南侧扩建工程为例,讲述了水下组合式钢板桩在码头边坡防护中的施工技术,包括工艺特点、工艺原理、送桩器和导向架的设计以及钢板桩的打设与水下成型。该工艺的成功实施,为国内外码头港口改造及水下岸坡稳定设计和施工可行性提供了参考,对类似工程有一定的借鉴意义。     

整体装配式灌注桩施工平台的设计与应用

叙述了港珠澳大桥工程应用的可整体吊装周转使用的灌注桩施工平台,利用大型起重船将整体装配式灌注桩施工平台连同施工设备及生产、生活设施一起吊装固定在钢管桩基础上,快速形成施工生产条件。该工艺不仅减少了施工平台反复拆装周转使用所占用的主线工期,也减少了平台拆装过程中船机设备的占用时间,提高了经济性。