船舶与海洋工程专业实践教学改革与校企合作探讨

探讨目前船舶与海洋工程专业在实践教学方面存在的不足和实践教学改革的要点,从如何加强校内外实习基地建设和校企合作等方面提出改革措施。     

高压共轨柴油机低温起动过程试验研究

对采用高压共轨燃油喷射技术的某直列六缸增压中冷柴油机进行了低温低气压起动试验,分析了低温和低气压环境对柴油机起动过程的影响,以及高压共轨柴油机改善低温起动性能所采用的控制策略.结果表明,该柴油机在Om海拔、-35℃的模拟环境下能够顺利起动,起动时间为23 s;在3000m模拟海拔、-30℃模拟环境下,起动困难,起动拖动...     

发动机喷油噪声控制方法的研究

详细分析了油轨总成的结构和喷油噪声产生的原因,针对性地提出了多种降低喷油器和油轨噪声的措施。在一实例中,采取减轻针阀质量和改变油轨壁厚与截面形状的方案,将喷油噪声降低了7.4dB(A),解决了喷油噪声大的问题。     

浏醴高速公路软土地基处治技术研究

山区丘陵地区软土多为该区域大量含有机质的粘性土,汇积于平缓沟谷后淤积成软土,其成因及特性并不完全与海相、湖相软土相同。结合浏醴高速公路中山区条件下软土地基的工程特性,综合对比换填处治及复合地基处治方法的技术、经济优越性,提出碎石桩及其上部土工格栅套箍加劲优化处治方案,在考虑碎石桩固结排水提高地基承载力特性的基础上,提出其复合地基承载力计算方法,指导浏醴高速公路软土地基处治施工与设计,为山区软土地基处治提供指导。     

轨道交通槽型梁平面与空间受力分析比较

采用Midas/Civil和ABAQUS软件对重庆轨道交通#1线槽型梁进行平面和空间受力分析对比。结果表明:竖向荷载作用下,槽型梁空间受力行为明显,平面模型计算的挠度偏大;单线槽型梁采用两种模型得到的道床板纵向应力差别不大;槽型梁横向应力不可忽视,在某些截面横向应力甚至与纵向应力相当,必须采用空间模型进行详细分析;两种模型均能反映结构的一阶振型,但平面模型无法反映结构的局部弯曲和扭转振型。     

劲性桩围护结构墙后侧土压力及周围地层影响范围的试验研究

SMW法是采用加劲性桩的围护结构.本文通过室内静力模型实验,得到了动性桩围护结构侧向土压力随开挖过程的变化规律以及影响范围随开挖深度的变化规律存在临界开挖深度,当开挖深度小于临界开挖深度时,侧土压力的影响范围随开挖深度的变化较快;当开挖深度大于临界开挖深度时,影响将变缓.     

基于多目标优化的高速超车轨迹规划

为保障高速超车规划过程中的安全,同时提升轨迹的舒适性,笔者提出一种基于多目标的高速超车轨迹规划算法。该算法在可行凸空间的基础上求解出高速超车边界条件,再通过安全超车策略对超车行为的可行性进行分析,随后根据建立的超车轨迹规划目标函数和舒适性优化函数对轨迹的平顺性和乘坐的舒适性等目标进行优化,并且算法实时规划轨迹直至超车行为完成。为验证该算法的有效性,利用Prescan和MATLAB/Simulink构建联合仿真平台,对所设计的两种常见超车场景进行验证分析。仿真结果表明：在匀速超车以及加速超车场景下,相较于单目标优化,经多目标优化的超车轨迹的横向位移峰值、横向加速度峰值、横摆角速度峰值、曲率峰值,以及车速峰值的优化效果都获得了提升,有效的提高了所规划超车轨迹的舒适性和安全性。     

船舶复杂轴系扭转振动计算研究

首先分析船舶轴系扭转振动的传递矩阵计算方法,建立集总参数元件—分布参数元件混合系统模型,得出各种简化模型的传递矩阵。以某双机并车复杂轴系为对象,对不同振动模型的计算结果进行了分析,提出模型简化方法。     

一种基于新非比例因子的多轴低周疲劳寿命预测模型研究

非比例附加强化效应对多轴低周疲劳寿命有着显著影响,其中加载路径引起的非比例度和材料自身的非比例特性是描述非比例附加强化效应的关键因素。论文结合相位角和应变比引起的非比例度提出了简单直观的新路径非比例度;引入了材料静态强化系数代替诸多临界平面模型中的非比例附加强化系数,避免了复杂的试验过程和数据拟合引入的误差,反映了无明显附加强化效应材料自身的非比例特性;综合路径和材料因素的影响提出了新的非比例因子,结合临界平面法建立多轴低周疲劳寿命预测模型,预测了13种材料的多轴低周疲劳寿命。通过与试验数据比较表明,基于新非比例因子建立的多轴低周疲劳寿命预测模型具有较高的预测精度和材料适用性。     

钢制金属I型夹芯板界面疲劳脱粘特性分析

[目的]针对金属I型夹芯板界面的脱粘失效破坏,开展金属夹芯板界面疲劳脱粘特性分析。[方法]基于内聚力模型理论,考虑时间历程、三维结构节点多自由度的损伤演化方程与收敛判定准则,开发适用于三维复杂结构的界面疲劳脱粘模拟程序;与焊接接头脱粘实验结果进行对比,验证所开发程序的准确性,并进一步对钢制金属I型夹芯板的界面疲劳脱粘行为进行数值模拟。[结果]结果显示,所开发的三维界面疲劳脱粘数值模拟程序与焊接接头脱粘实验间最大的模拟误差仅为14.05%;I型夹芯板承受面外载荷时,夹芯板界面处的脱粘破坏主要表现为沿焊缝方向的表面裂纹扩展,当裂纹扩展至夹芯板长度的70%左右时,裂纹开始贯穿腹板形成贯穿裂纹。[结论]所开发的三维复杂结构界面疲劳脱粘程序可以实现对金属夹芯板界面疲劳脱粘寿命的有效评估,对实际工程应用具有一定的指导意义。