发动机排气热量测量方法比较研究

介绍了目前常用的排气热量测量方法,即直接测量法和间接测量法;通过测量WD615柴油机排气热量,对两种方法进行比较研究。试验结果表明,在试验条件有限时,采用直接测量法可以得到相对更好的结果。     

基于刚柔耦合多体动力学模型的配气机构计算

通过在配气机构多刚体模型中引入柔性体,描述了配气机构的动力学性能;建立了柔性体气门弹簧,分析了气门弹簧动刚度的非线性行为,并且依据模态技术计算得到其动态应力;该方法为优化设计配气机构等机械产品及对其进行疲劳性能研究提供了依据。     

液氮发动机及其性能分析

介绍了液氮发动机的基本原理以及国内外发展概况。参照内燃机性能评价方法,探讨了液氮发动机的性能评价指标。根据经过改造的采用旋转阀式进气机构的单缸发动机实验结果,从输出功率、能量利用率和气耗率等方面分析了液氮发动机的动力性能和经济性能。发现液氮发动机在较低转速下有较好的动力性和经济性。     

商用车多风扇冷却模块匹配研究EI北大核心CSCD

为解决后置发动机商用车的多风扇-冷却模块匹配问题,以路试满足散热要求的中冷器、散热器和单个风扇串联布置的冷却模块为基础,利用散热器和风扇的风洞测试数据,对中冷器、散热器和多个风扇组成的不同冷却模块方案进行匹配分析。结果表明:在传统中冷器-散热器串联布置方案中,依靠增加电动风扇数量对散热性能提升的空间有限,难以满足散热需求;中冷器-多风扇,散热器-多风扇的分布式布置方案满足发动机标定转矩点的散热需求;在标定功率工况时,中冷器-风扇模块能满足散热需求;而通过进一步改进散热器和增加电动风扇的数量,散热器-风扇模块也可以满足散热需求。     

高热流密度传热试验台设计

针对工程领域高热流密度传热问题实机试验复杂、数值仿真又难以确定准确边界的现状。设计了一种模拟试验台,在简单试件的两侧进行加热和冷却,形成高热流密度,在此基础上进行测试和控制。试件采用多种固定方式固定于试验支架,模拟实际力学约束条件。加热侧采用感应加热系统,冷却侧采用射流冲击冷却系统。数据采集和控制系统由NI硬件及其软件平台构建,应用cRIO嵌入式实时控制器及其相应的采集卡和输出卡,实现多种测量、记录和反馈报警。经试验验证,该试验台可以使试件达到1MW/m2的平均热流密度,可用于承受高热流密度热负荷作用的试件和材料的传热规律研究及其热疲劳可靠性研究。     

测量模块对柴油机缸体上水孔流量测量的影响研究

柴油机缸体上水孔流量测量时,由涡轮流量计和测量板组成的测量模块会对冷却水流动产生压力损失,从而影响上水孔流量测量结果的准确性,为研究测量模块对缸体上水孔流量测量的影响,本文中进行了试验和仿真研究。首先采用涡轮流量计和某一测量板结构对缸体上水孔进行流量测量试验;接着采用数值方法对冷却系统流动开展三维仿真。经对比分析,发现上述测量模块对上水孔流量测量结果的影响较大,最大相对误差超过25%。在此基础上,对测量模块中涡轮流量计的内径和长度、测量板水孔结构、水孔深度和出水孔径的影响进行了分析,得到优化匹配的测量模块,即内径为15 mm和长度为55 mm的涡轮流量计匹配水孔深度为20 mm、出水孔径为15 mm和圆柱形水孔结构的测量板。结果表明:改进后的测量模块有效地提高了测量结果的准确性,最大相对误差只有3.60%。     

并联结构换热器模块中冷却空气流量的分配

为提高车辆换热器模块的匹配设计能力,针对冷却风在并联结构换热器模块中的流量分配进行数值模拟和试验研究。在计算中把复杂的翅片结构简化为多孔介质模型,并采用RNGk-ε湍流模型进行模拟。通过换热器模块的风洞试验对数值计算结果进行验证。结果表明由于各换热器的阻力特性不同,流量的分配与设计时的理想状态存在较大的差异,阻力小的换热器中风速高,相对流量变大。     

USB摄像头在活塞热疲劳试验中的应用

活塞的热疲劳试验有温度控制和时间控制两种工作模式。为保持两种工作模式下火焰温度的基本一致,采用USB摄像头进行活塞热疲劳试验台的火焰温度监控。介绍了BCB6.0作为编程环境实现火焰图像采集、图像分割处理以及平均灰度值计算的方法,并给出了实际应用结果。     

轿车发动机冷却水套流动与传热CFD计算分析

通过UG软件对某汽油机冷却水套建立三维模型,利用计算流体力学软件FLUENT分析发动机内部冷却水的流场分布、换热系数分布以及压力损失,同时对该发动机的冷却水套提出了优化方案并对其计算结果与原方案进行了对比分析。原发动机冷却水套的流动传热计算表明:缸盖进气侧冷却水流动较均匀,3缸和4缸缸体冷却水套排气侧冷却能力较差,1缸和2缸缸盖冷却水套排气侧冷却能力较差,通过改进前后换热系数比较,说明改进后的发动机冷却水套的换热能力优于原发动机冷却水套。     

内燃机扭振数字化测试系统及其应用

针对当前内燃机行业对高精度扭振测试设备的需求,结合现有传感器技术、单片机开发以及信号处理技术,充分利用微机的高效处理能力,采用硬件高频计数测时原理,开发研制了内燃机曲轴轴系高精度扭振数字化测试系统。